用于成型超级管道厚壁管嘴的模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种用于成型超级管道厚壁管嘴的模具，有预成型模具、终成型模具。预成型模具由配套使用的预成型冲头、预成型凹模构成；终成型模具由配套使用的终成型冲头、终成型凹模构成。预成型冲头上表面面积小于超级管道管嘴预制孔面积，预成型凹模内孔上方的预挡料圈内径比预成型冲头顶端直径大，下平面为斜面。终成型凹模内孔上方的终挡料圈下平面为平面。采用本实用新型专利技术，先用预成型模具预成型预管嘴。再用终成型模具成型超级管道管嘴的两步成型方法。对不同规格的管嘴，只需要更换冲头和凹模。采用本实用新型专利技术能保证管嘴壁厚≥25mm的超级管道厚壁管嘴的内、外壁无高度差，外形尺寸精确，大大提高了厚壁管嘴的成型质量。

Die for forming thick wall nozzle of super pipe

【技术实现步骤摘要】
用于成型超级管道厚壁管嘴的模具
本技术涉及一种用于成型管嘴壁厚≥25mm的超级管道厚壁管嘴的模具。
技术介绍
CPR1000主蒸汽超级管道材料的牌号是P280GH，为碳锰钢，材料在热挤压成型时变形抗力相对较小，管嘴最大外径为φ246mm，壁厚为23.5mm，管嘴壁厚相对较薄，成型较为容易，可采用一次成型的方法成型。CAP1400主蒸汽超级管道材料选用SA336F22CL3为合金钢，该合金钢在热挤压成型时变形抗力大，管嘴的最大外径φ323.8mm，管嘴加上锻件余量后壁厚达到33mm，管嘴壁厚较厚，成型十分困难，一次成型的方法难以成型。华龙一号主蒸汽超级管道材料与CPR1000相同，为P280GH碳锰钢，华龙一号主蒸汽超级管管嘴外径260mm，管嘴加上锻件余量后壁厚达到39mm，管嘴壁厚较厚，成型十分困难，一次成型的方法难以成型。对于壁厚超过25mm的厚壁管嘴，若采用一次成型，在挤压成型过程中，管嘴内壁与冲头直接接触，当冲头向上运动时，内壁与冲头的摩擦力使得靠近管嘴内壁的金属有着较大的，向上流动的趋势，而外壁与凹模的摩擦力使得靠近管嘴外壁的金属向上流动的趋势减弱，从而造成成型后的管嘴内、外壁形成高度差，进而导致管嘴上部分外径余量不满足加工的要求。壁厚越厚的管嘴，这种情况就愈加明显。
技术实现思路
本技术的目的在于克服上述不足，旨在提供一种能成型管嘴壁厚≥25mm的厚壁管嘴，且成型后，管嘴内、外壁无高度差的成型超级管道厚壁管嘴的模具。本技术目的的实现方式为，用于成型超级管道厚壁管嘴的模具，由预成型模具、终成型模具和挡料圈构成。所述预成型模具由配套使用的预成型冲头、预成型凹模构成；所述预成型冲头主体为锥度为60°-75°的圆台形，圆台形上表面面积小于超级管道管嘴预制孔面积，下表面面积为预管嘴的面积，高为活塞杆与超级管道之间的间隙与超级管道厚壁管嘴的高度和超级管道壁厚之和；所述预成型凹模高为预管嘴的高度与预挡料圈的高度之和，预成型凹模内孔周围的弧面与超级管道弧面吻合；所述预成型凹模内孔上方有预挡料圈，所述预挡料圈外径和预成型凹模内孔尺寸相同，预挡料圈下平面为斜面，斜面角为15-30°，预挡料圈内径比预成型冲头顶端直径大5-10mm；所述终成型模具由配套使用的终成型冲头、终成型凹模构成；所述最终成形冲头主体为圆柱形，顶部为弧形；圆柱外径等于终成型超级管道管嘴的内径，圆柱与预成型冲头等高；所述终成型凹模与预成型凹模等高，终成型凹模内孔周围的弧面与超级管道弧面吻合；终成型凹模内孔上方有终挡料圈，所述终挡料圈外径和终成型凹模内径尺寸相同，终挡料圈下平面为平面，终挡料圈内径比终成型冲头顶部的直径大5-10mm，预挡料圈比终挡料圈高10-20mm。采用本技术成型超级管道厚壁管嘴时，将预成型冲头放置于加热充分的超级管道预制孔正下方，预成型凹模安装于预制孔正上方，活塞杆推动预成型冲头上行，热挤压超级管道预成型预管嘴。再将终成型冲头放置于预成型孔正下方，终成型凹模安装于预成型孔的正上方，活塞杆推动终成型冲头上行，热挤压预管嘴成型超级管道管嘴。本技术对管嘴壁厚≥25mm的厚壁管嘴，采用两步成型方法成型。对不同规格的管嘴，只需要更换冲头和凹模。采用本技术能保证厚壁管嘴内、外壁无高度差，外形尺寸精确，大大提高了超级管道厚壁管嘴的成型质量。附图说明图1为预成型模具热挤压前装配图，图2为预成型模具成型预管嘴状态图，图3为终成型模具成型终管嘴状态图。具体实施方式本技术由预成型模具、终成型模具和挡料圈构成。下面参照附图详述本技术。参照图1、2，本技术的预成型模具由配套使用的预成型冲头3、预成型凹模1构成。所述预成型冲头主体为锥度为60°-75°的圆台形，圆台形上表面面积小于超级管道管嘴预制孔2面积，下表面面积为预管嘴4的面积，高为活塞杆与超级管道之间的间隙与超级管道厚壁管嘴的高度和超级管道壁厚之和。所述预成型凹模高为预管嘴的高度与预挡料圈的高度之和，预成型凹模内孔周围的弧面与超级管道弧面吻合。所述预成型凹模内孔上方有预挡料圈8，所述预挡料圈外径和预成型凹模内孔尺寸相同，预挡料圈下平面为斜面，斜面角为15-30°，预挡料圈内径比预成型冲头顶端直径大5-10mm。本技术的预成型冲头与预成型凹模配套使用。预成型冲头起到扩大超级管道管嘴预制孔的作用，即降低管嘴内壁部分金属往高度方向流动的趋势。预成型凹模的作用是使管嘴外径尺寸接近工艺要求。预成型凹模的挡料圈可以限制管嘴的料过多走向高度。在预管嘴热挤压的过程中，预管嘴的内外壁金属流动速度存在差异，预管嘴内壁与冲头直接接触，受预成型冲头向上摩擦力的影响，流动速度更快，外壁受凹模摩擦力的影响，流动速度更慢。因此，本技术将预挡料圈下平面设计为15-30°的斜面，以消除金属流动速度差造成的超级管道厚壁管嘴内、外壁的高度差。参照图3，本技术的终成型模由配套使用的终成型冲头6、终成型凹模7构成。所述最终成形冲头主体为圆柱形，顶部为弧形。圆柱外径等于终成型超级管道管嘴7的内径，圆柱与预成型冲头等高。所述终成型凹模与预成型凹模等高，终成型凹模内孔周围的弧面与超级管道弧面吻合。终成型凹模内孔上方有终挡料圈9，所述终挡料圈外径和终成型凹模内径尺寸相同，终挡料圈下平面为平面，终挡料圈内径比终成型冲头顶部的直径大5-10mm，预挡料圈比终挡料圈高10-20mm。本技术的终成型冲头6、终成型凹模7配套使用。终成型冲头的作用是使超级管道厚壁管嘴内径达到工艺要求尺寸。终成型凹模的作用是使超级管道厚壁管嘴外径及高度尺寸符合工艺要求尺寸。终挡料圈起到再次限制管嘴的料过多向高度走，使超级管道厚壁管嘴外径达到工艺尺寸要求。所述预成型冲头、终成型冲头顶端中心有起吊孔，方便起吊。采用本技术成型超级管道厚壁管嘴时，将预成型冲头3放置于加热充分的超级管道预制孔2正下方，预成型凹模1安装于预制孔正上方。预成型冲头中心、超级管道预制孔中心和预成型凹模中心必须在一条直线上，超级管道弧面与预成型凹模内孔周围的弧面紧密相贴(见图1)。活塞杆推动预成型冲头上行，热挤压超级管道预制孔，成型预管嘴4。此时，预挡料圈8会限制预管嘴4的高度，使预管嘴4尽量外径变大，预管嘴4一般比最终成型的超级管道厚壁管嘴7矮10-20mm。因预成型冲头主体为圆台形，故预管嘴4外壁呈圆台形。且因为预挡料圈8下平面为斜面，预管嘴4的顶面也为斜面(见图2)。将终成型冲头6置于充分加热的超级管道的预管嘴4正下方，终成型凹模7安装在预管嘴4的正上方。终成型冲头中心、预管嘴中心和终成型凹模中心必须在一条直线上，超级管道弧面与终成型凹模内孔周围的弧面紧密相贴(见图3)。活塞杆推动终成型冲头6上行，终成型冲头的圆柱形在上行过程中，使预管嘴4的金属呈一定角度向外翻，此时，不仅成型超级管道厚壁管嘴的外径达到工艺要求，其高度受终挡料圈9的限制本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.用于成型超级管道厚壁管嘴的模具，其特征在于：由预成型模具、终成型模具和挡料圈构成；/n所述预成型模具由配套使用的预成型冲头、预成型凹模构成；所述预成型冲头主体为锥度为60°-75°的圆台形，圆台形上表面面积小于超级管道管嘴预制孔面积，下表面面积为预管嘴的面积，高为活塞杆与超级管道之间的间隙与超级管道厚壁管嘴的高度和超级管道壁厚之和；/n所述预成型凹模高为预管嘴的高度与预挡料圈的高度之和，预成型凹模内孔周围的弧面与超级管道弧面吻合；所述预成型凹模内孔上方有预挡料圈，所述预挡料圈外径和预成型凹模内孔尺寸相同，预挡料圈下平面为斜面，斜面角为15-30°，预挡料圈内径比预成型冲头顶端直径大5-10mm；/n所述终成型模具由配套使用的终成型冲头、终成型凹模构成；所述终成型冲头为圆柱形，顶部为弧形；圆柱外径等于终成型超级管道管嘴的内径，圆柱与预成型冲头等高；/n所述终成型凹模与预成型凹模等高，终成型凹模内孔周围的弧面与超级管道弧面吻合；终成型凹模内孔上方有终挡料圈，所述终挡料圈外径和终成型凹模内径尺寸相同，终挡料圈下平面为平面，终挡料圈内径比终成型冲头顶部的直径大5-10mm，预挡料圈比终挡料圈高10-20mm。/n...

【技术特征摘要】
1.用于成型超级管道厚壁管嘴的模具，其特征在于：由预成型模具、终成型模具和挡料圈构成；
所述预成型模具由配套使用的预成型冲头、预成型凹模构成；所述预成型冲头主体为锥度为60°-75°的圆台形，圆台形上表面面积小于超级管道管嘴预制孔面积，下表面面积为预管嘴的面积，高为活塞杆与超级管道之间的间隙与超级管道厚壁管嘴的高度和超级管道壁厚之和；
所述预成型凹模高为预管嘴的高度与预挡料圈的高度之和，预成型凹模内孔周围的弧面与超级管道弧面吻合；所述预成型凹模内孔上方有预挡料圈，所述预挡料圈外径和预成型凹模内孔尺寸相同，预挡料圈下平面为斜面，斜面角为15-30°，预挡料圈内径比预成型...

【专利技术属性】
技术研发人员：林晨，黄永强，关岭松，陈国遂，熊武，于海娟，孙林，李飞，罗波，
申请(专利权)人：武汉重工铸锻有限责任公司，上海核工程研究设计院有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42