具有加强底板、加强副车架与防撞结构的轻量化自卸车厢制造技术

本实用新型专利技术公开了一种具有加强底板、加强副车架与防撞结构的轻量化自卸车厢，包括铝制的前车厢板、后车厢板、侧车厢板和车厢底板，所述侧车厢板与车厢底板之间设有空心防撞结构；所述车厢底板包括交叉连接的底板横梁、底板纵梁，在所述底板横梁与底板纵梁的上方设置有第一底板体与第二底板体，在所述第一底板体的底部采用铝合金材料一体挤压成型有加强梁；所述车厢底板的下方设置有副车架，所述副车架包括第一车架纵梁与第二车架纵梁、车架横梁，所述第一车架纵梁的上下两侧均向其左右两侧延伸形成凸沿，在上下两侧的所述凸沿之间形成容置槽，在该容置槽的前侧、中后侧分别设置有第一加强板与第二加强板。车厢结构强度高，防撞性能好。

Lightweight dump car with reinforced base plate, reinforced subframe and anti-collision structure

【技术实现步骤摘要】
具有加强底板、加强副车架与防撞结构的轻量化自卸车厢
本技术涉及到自卸车轻量化车厢
，具体涉及一种具有加强底板、加强副车架与防撞结构的轻量化自卸车厢。
技术介绍
近年来，随着国家有关部门关于道路行驶安全性的法规愈加完善及全社会环保意识的逐步增强，国内各执法部门对自卸车超限超载的处罚也愈加严厉。如何能够降低自卸车辆自身重量，以及能够获得更高的载质量并有效降低尾气排放量，已成为国内自卸车产品生产企业技术改革创新的着力点。因此，轻量化是自卸车厢发展的主流。现有技术中，有人提出了铝制结构的车厢，对于铝制的车厢来说，虽然可以节约能源，但是若采用现有技术中的结构，车厢越长，车厢结构的强度和刚度就越弱，承载能力就会明显下降。而且，由于铝制车厢结构的抗变形能力较弱，对于经常承受货物冲击的底板来说更是如此。同时，用来安装货箱举升油缸、货箱翻转动轴支座及支撑货箱的纵梁的副车架的强度和刚度就越难以保证。另外，铝制车厢由于材料的限制，容易遭受撞击的车厢侧底部位置总是容易出现变形。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术的目的是提供一种具有加强底板、加强副车架与防撞结构的轻量化自卸车厢，不仅车厢结构强度高，便于生产，而且能够抵抗较大的货物冲击力；通过在车厢容易受撞击的下侧部加装类蜂窝结构，从而能够有效分散所受撞击力、提高车厢的防撞性能；同时副车架上通过设置了加强结构，能够有效保证副车架的强度与刚度。为达到上述目的，本技术采用的技术方案如下：一种具有加强底板、加强副车架与防撞结构的轻量化自卸车厢，其关键在于：包括铝制的前车厢板、后车厢板、两个对称设置的侧车厢板和车厢底板，所述侧车厢板与车厢底板之间还通过过渡连接板相连，在所述过渡连接板的外侧覆设有沿车厢长度方向设置的空心防撞结构；所述车厢底板的下方设置有副车架，所述副车架的前侧通过顶升机构与所述车厢底板相连，所述副车架的后侧通过转动轴与所述车厢底板的后侧枢接；所述车厢底板包括交叉连接的底板横梁、底板纵梁，在所述底板横梁与底板纵梁的上方设置有第一底板体与第二底板体，在所述第一底板体的底部采用铝合金材料一体挤压成型有加强梁，该加强梁与所述底板横梁平行设置，在相邻的两块所述第一底板体之间设置若干所述第二底板体，所述第一底板体与第二底板体之间以及相邻两块第二底板体之间均采用摩擦焊固定连接；所述底板纵梁下部的两侧分别向外延伸形成凸缘；在所述加强梁上开设有与所述底板纵梁尺寸相适应的缺口，所述底板纵梁卡设于所述缺口内，且所述加强梁的下表面与所述凸缘的下表面齐平，所述加强梁的下表面与所述凸缘的下表面采用摩擦焊方式焊接固定，所述加强梁与底板纵梁的其余接触部分采用氩弧焊方式焊接固定；所述副车架包括沿车厢长度方向设置的第一车架纵梁与第二车架纵梁，在所述第一车架纵梁与第二车架纵梁之间连接有多根车架横梁，所述第一车架纵梁与第二车架纵梁采用铝合金一体挤压成型的多空腔结构，且所述第一车架纵梁与第二车架纵梁的结构一致，其中，所述第一车架纵梁的上下两侧均向其左右两侧延伸形成凸沿，在上下两侧的所述凸沿之间形成容置槽，在该容置槽的前侧、中后侧分别设置有第一加强板与第二加强板，所述容置槽的深度与所述第一加强板、第二加强板的厚度相一致，所述第一加强板与第二加强板的上下两侧边缘均和所述凸沿采用摩擦焊方式焊接固定；所述防撞结构包括贴覆于所述侧车厢板与车厢底板外侧的第一防撞区以及连接于所述第一防撞区外侧的第二防撞区，所述第一防撞区与第二防撞区均为空心结构，其中所述第一防撞区由多个截面为多边形的空腔构成，所述第二防撞区连接于所述第一防撞区的中部，且凸出于所述第一防撞区设置。进一步的，所述第一底板体与加强梁的截面呈T字形结构，其中所述第一底板体形成该T字形结构的横向部分，所述加强梁形成该T字形结构的竖向部分。进一步的，所述第一底板体与第二底板体均采用双层铝板结构，在双层铝板之间形成有支撑壁。进一步的，所述缺口呈倒T字形，所述缺口的纵向部分与所述凸缘上方的底板纵梁相适应，所述凸缘下方的底板纵梁凸出于所述加强横梁的下表面设置，所述缺口的横向部分与所述凸缘相适应。进一步的，所述凸缘上开设有与所述缺口横向部分相适应的让位槽，当所述底板纵梁卡设于所述缺口内时，所述让位槽的内壁与所述缺口横向部分的内壁相接触。进一步的，所述底板纵梁与所述凸缘采用铝合金一体挤压成型，且所述底板纵梁采用多空腔结构。进一步的，在所述第一防撞区与第二防撞区的连接处采用弧面过渡，所述第二防撞区的突出部分截面为弧形。进一步的，所述第一防撞区从上到下设置有依次连接的第一防撞腔、第二防撞腔、第三防撞腔、第四防撞腔与第五防撞腔，其中所述第一防撞腔与所述侧车厢板的底部相连接，所述第五防撞腔与所述车厢底板相连接；所述第一防撞腔、第二防撞腔、第三防撞腔、第四防撞腔与第五防撞腔连接后呈C字形，所述的第二防撞区连接于所述第三防撞腔与第四防撞腔之间，且该第二防撞区的两侧分别延伸至所述第三防撞腔的中部与第四防撞腔的中部。进一步的，在第一车架纵梁的后端与第二车架纵梁的后端之间连接有加强架，所述加强架呈X字形，所述加强架的各端连接于第一车架纵梁与车架横梁的连接处或第二车架纵梁与车架横梁的连接处。进一步的，所述第一车架纵梁与第二车架纵梁的顶部均一体挤压成型有导轨，所述导轨形成于所述第一车架纵梁或第二车架纵梁的外侧边缘且朝外设置。本技术的显著效果是：1、采用了一体挤压成型有加强梁的车厢底板结构，避免了焊接时对母材削弱，提高了车厢底板的整体强度；2、通过一体挤压成型的底板纵梁与凸缘结构，使之与加强梁上开设的缺口进行结构卡接，然后在加强梁与底板纵梁的底部采用摩擦焊进行连接固定，其余接缝处则采用传统焊接方式，从而减少了传统连接结构中焊接热量对材料强度造成的影响，有效地增强了底板结构的整体强度，进而保证了车厢的强度与刚度；3、副车架通过挤压成型的凸沿之间应力集中部位采用加强板进行局部加强，且加强板与纵梁之间采用摩擦焊连接，这样比传统焊接多保留了30％的母材强度，有效减少了因焊接受热硬气的母材强度损失；所述副车架采用了铝合金挤压成型的多空腔结构，在使用同等体积原材料下，结构抗形变的能力大于钢结构，节省了原料成本；4、通过加装在车厢侧底部的侧向类蜂窝结构，使得车厢可以在受到撞击时，通过第二防撞区与第一防撞区逐级向内发生形变而均匀分布所受撞击力，有效避免了传统结构中直接对车厢的冲击，提高了车厢的抗撞击能力，有助于实现车厢的轻量化。附图说明图1是本技术一个视角的结构示意图；图2是本技术另一个视角的结构示意图；图3是本技术的仰视图；图4是图3的A-A剖视图；图5是图4中C的局部放大示意图；图6是图4中D的局部放大示意图；图7是图4中E的局部放大示意图；图8是图4中F的局部放大示意图；图9是图3的B-B剖视图；图10是所述车厢底板的结构示意图；<本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种具有加强底板、加强副车架与防撞结构的轻量化自卸车厢，包括铝制的前车厢板、后车厢板、两个对称设置的侧车厢板和车厢底板，其特征在于：所述侧车厢板与车厢底板之间还通过过渡连接板相连，在所述过渡连接板的外侧覆设有沿车厢长度方向设置的空心防撞结构；所述车厢底板的下方设置有副车架，所述副车架的前侧通过顶升机构与所述车厢底板相连，所述副车架的后侧通过转动轴与所述车厢底板的后侧枢接；/n所述车厢底板包括交叉连接的底板横梁、底板纵梁，在所述底板横梁与底板纵梁的上方设置有第一底板体与第二底板体，在所述第一底板体的底部采用铝合金材料一体挤压成型有加强梁，该加强梁与所述底板横梁平行设置，在相邻的两块所述第一底板体之间设置若干所述第二底板体，所述第一底板体与第二底板体之间以及相邻两块第二底板体之间均采用摩擦焊固定连接；/n所述底板纵梁下部的两侧分别向外延伸形成凸缘；在所述加强梁上开设有与所述底板纵梁尺寸相适应的缺口，所述底板纵梁卡设于所述缺口内，且所述加强梁的下表面与所述凸缘的下表面齐平，所述加强梁的下表面与所述凸缘的下表面采用摩擦焊方式焊接固定，所述加强梁与底板纵梁的其余接触部分采用氩弧焊方式焊接固定；/n所述副车架包括沿车厢长度方向设置的第一车架纵梁与第二车架纵梁，在所述第一车架纵梁与第二车架纵梁之间连接有多根车架横梁，所述第一车架纵梁与第二车架纵梁采用铝合金一体挤压成型的多空腔结构，且所述第一车架纵梁与第二车架纵梁的结构一致，其中，所述第一车架纵梁的上下两侧均向其左右两侧延伸形成凸沿，在上下两侧的所述凸沿之间形成容置槽，在该容置槽的前侧、中后侧分别设置有第一加强板与第二加强板，所述容置槽的深度与所述第一加强板、第二加强板的厚度相一致，所述第一加强板与第二加强板的上下两侧边缘均和所述凸沿采用摩擦焊方式焊接固定；/n所述防撞结构包括贴覆于所述侧车厢板与车厢底板外侧的第一防撞区以及连接于所述第一防撞区外侧的第二防撞区，所述第一防撞区与第二防撞区均为空心结构，其中所述第一防撞区由多个截面为多边形的空腔构成，所述第二防撞区连接于所述第一防撞区的中部，且凸出于所述第一防撞区设置。/n...

【技术特征摘要】
1.一种具有加强底板、加强副车架与防撞结构的轻量化自卸车厢，包括铝制的前车厢板、后车厢板、两个对称设置的侧车厢板和车厢底板，其特征在于：所述侧车厢板与车厢底板之间还通过过渡连接板相连，在所述过渡连接板的外侧覆设有沿车厢长度方向设置的空心防撞结构；所述车厢底板的下方设置有副车架，所述副车架的前侧通过顶升机构与所述车厢底板相连，所述副车架的后侧通过转动轴与所述车厢底板的后侧枢接；
所述车厢底板包括交叉连接的底板横梁、底板纵梁，在所述底板横梁与底板纵梁的上方设置有第一底板体与第二底板体，在所述第一底板体的底部采用铝合金材料一体挤压成型有加强梁，该加强梁与所述底板横梁平行设置，在相邻的两块所述第一底板体之间设置若干所述第二底板体，所述第一底板体与第二底板体之间以及相邻两块第二底板体之间均采用摩擦焊固定连接；
所述底板纵梁下部的两侧分别向外延伸形成凸缘；在所述加强梁上开设有与所述底板纵梁尺寸相适应的缺口，所述底板纵梁卡设于所述缺口内，且所述加强梁的下表面与所述凸缘的下表面齐平，所述加强梁的下表面与所述凸缘的下表面采用摩擦焊方式焊接固定，所述加强梁与底板纵梁的其余接触部分采用氩弧焊方式焊接固定；
所述副车架包括沿车厢长度方向设置的第一车架纵梁与第二车架纵梁，在所述第一车架纵梁与第二车架纵梁之间连接有多根车架横梁，所述第一车架纵梁与第二车架纵梁采用铝合金一体挤压成型的多空腔结构，且所述第一车架纵梁与第二车架纵梁的结构一致，其中，所述第一车架纵梁的上下两侧均向其左右两侧延伸形成凸沿，在上下两侧的所述凸沿之间形成容置槽，在该容置槽的前侧、中后侧分别设置有第一加强板与第二加强板，所述容置槽的深度与所述第一加强板、第二加强板的厚度相一致，所述第一加强板与第二加强板的上下两侧边缘均和所述凸沿采用摩擦焊方式焊接固定；
所述防撞结构包括贴覆于所述侧车厢板与车厢底板外侧的第一防撞区以及连接于所述第一防撞区外侧的第二防撞区，所述第一防撞区与第二防撞区均为空心结构，其中所述第一防撞区由多个截面为多边形的空腔构成，所述第二防撞区连接于所述第一防撞区的中部，且凸出于所述第一防撞区设置。


2.根据权利要求1所述的具有加强底板、加强副车架与防撞结构的轻量化自卸车厢，其特征在于：所述第一底板体与加强梁的截面呈T字形结构，其中所述第一底板体形成该T字形结构的横向部分，所述加强梁形成该T字形结构的竖向部分。


3.根...

【专利技术属性】
技术研发人员：何峰，陈世远，
申请(专利权)人：重庆铝器时代科技有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆;50