防爆双向驾驶全向行驶侧面叉车液压传动控制系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种防爆双向驾驶全向行驶侧面叉车液压传动控制系统，主要由液压泵、外控式优先阀、负荷传感主转向装置、负荷传感副转向装置、前轮转向油缸、后轮转向油缸、ＰＶＧ多路换向阀、前轮双级液压马达、后轮双级液压马达、工作装置、主液控手柄和副液控手柄组成。该系统采用单一负载敏感变量泵，仅用一个防爆电机便满足了行走、转向和工作装置对流量和压力的需求，解决了电气防爆和行走速度与牵引力匹配的问题，实现了叉车的全向行驶和四轮转向，由于是全液压控制，因此减少了许多防爆器件，降低了防爆成本和难度。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及侧面叉车的液压传动控制系统，确切地说是防爆双向 驾驶全向行驶侧面叉车液压传动控制系统。
技术介绍
目前，国外侧面叉车主要采用单轮驱动，直接采用一个集成的电动驱 动轮，驱动力一般较小，在较大坡度作业时驱动力不够，这些叉车一般用于搬运非防爆长体载荷；国内侧面叉车都以内燃机为动力，不具备防爆功 能；电动叉车一般不具备全向行驶的功能，车轮回转的角度受车桥的限制， 无法满足狭窄空间搬运作业要求；防爆蓄电池叉车属特种车辆，应用于对 搬运设备有防爆要求的特殊场合，由于具有防爆要求，此种叉车对液压系 统整体方案设计、元器件的选型，尤其是电器元件的选用有非常严格的限 制，许多在普通叉车上可以使用的性能优良的成熟技术或者元件在防爆叉 车上不能使用，而且设计成本很高。同类叉车按传动方式可分为机械式(纯机械式和电机械式)、液力机 械式和液压传动式，液压传动又分为闭式系统和开式系统。纯机械式一般 结构复杂，液力机械式效率低，油液温升高，容易引起元件表面高温，调 速范围也不够宽；电机械式传动需要昂贵的电调速控制系统，并且还要考 虑电调速装置的防爆问题；闭式液压传动系统， 一般驱动系统无法与转向 系统、工作装置共泵供油，需要多个油泵分别供油，且需另加补液泵补充 油液，功率消耗较大；当转向和工作装置独立供油采用定量泵时，溢流损失较大，且要频繁的启动和制动；同时由于需要三电机驱动，将会增加整机的重量和大量的防爆器件。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术旨在提供一种开式的防爆双向 驾驶全向行驶侧面叉车液压传动控制系统，既可实现行走、转向和工作装 置共泵供油，减少原动机和液压动力元件，又解决电气防爆、双向驾驶和 全向转向功能。本技术采用的技术方案为一种防爆双向驾驶全向行驶侧面叉车液压传动控制系统，其特征在 于，包括液压泵、外控式优先阀、负荷传感主转向装置、负荷传感副转向 装置、前轮转向油缸、后轮转向油缸、PVG多路换向阀、前轮双级液压马 达、后轮双级液压马达、工作装置、主液控手柄和副液控手柄，其中液压泵的出口接外控式优先阀，外控式优先阀出口接负荷传感转向装置和PVG 多路换向阔，PVG多路换向阀出口接双级液压马达和工作装置；负荷传感转向装置接转向油缸。所述液压泵的出口接流量补偿阀和压力补偿阀的进油口，流量补偿阀 和压力补偿阔的工作油口接调节液压泵排量的变量油缸。所述PVG多路换向阀内有压力补偿器和换向阀，其中换向阀为三位七通阀，换向阀出口接压力信号油道。 所述负荷传感转向装置和压力信号油道的负载压力信号经梭阀接入泵的LS 口。所述外控式优先阀出口接电磁换向阀，电磁换向阀接负荷传感转向装 置；电磁换向阀与负荷传感转向装置和转向油缸相接。所述PVG多路换向阀工作油口接液控手柄，液控手柄操纵换向阀。 本系统采用单一负载敏感变量泵，仅用一个防爆电机便满足了行走、 转向和工作装置对流量和压力的需求，解决了电气防爆和行走速度与牵引力匹配的问题，实现了自装、自运和自卸功能；并采用带外控式优先阀的双静态负荷传感转向装置和双转向油缸，实现了叉车的全向行驶和四轮转向，满足超长物资在狭窄空间搬运作业需求；由于是全液压控制，因此减少了许多防爆器件，降低了防爆成本和难度，解决了双转向器和双转向油缸的互锁问题，实现了双向驾驶功能(包括双向行驶和双向转向)。附图说明图1是本技术的液压系统原理图。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一歩详细的描述。 附图标记说明如下1——液压泵2—一变量油缸3——一压力补偿阀5———LS □6——-流量补偿阀7——一电磁换向阀8——一外控式优先阀9——一负荷传感主转向装置10———负荷传感副转向装置il-—前轮转向油缸12—-一后轮转向油缸ls———电磁换向阀id-——PVG多路换向阀15——压力补偿器le———前轮双级液压马达17—一后轮双级液压马达18———工作装置19——压力信号油道20—副液控手柄21——主液控手柄 22——换向阀23——梭阀如图l所示，该防爆双向驾驶全向行驶侧面叉车液压传动控制系统， 主要由液压泵l、外控式优先阔8、负荷传感主转向装置9、负荷传感副 转向装置IO、前轮转向油缸ll、后轮转向油缸12、 PVG多路换向阀14、 前轮双级液压马达16、后轮双级液压马达17、工作装置18、主液控手柄 21和副液控手柄20组成，其中液压泵l的出口接外控式优先阀8，外控 式优先阀8出口接负荷传感转向装置9、 10和PVG多路换向阀14， PVG 多路换向阀14出口接双级液压马达16、 17和工作装置18;负荷传感转 向装置9、 lO接转向油缸ll、 12，液压泵l的出口接流量补偿阀6和压 力补偿阀3的进油口，流量补偿阀6和压力补偿阀3的工作油口接调节液 压泵排量的变量油缸2， PVG多路换向阀14内有压力补偿器15和换向阀 22，其中换向阀22为三位七通阀，换向阀22出口接压力信号油道19， 负荷传感转向装置9、 10和压力信号油道19的负载压力信号经梭阀23 接入泵的LS 口 5，外控式优先阀8出口接电磁换向阀7，电磁换向阀7 接负荷传感转向装置9、 10;电磁换向阔13与负荷传感转向装置9、 10 和转向油缸11、 12相接，PVG多路换向阀14工作油口接液控手柄20、 21， 液控手柄20、 21操纵换向阀22。其工作原理如下 1)负荷传感回路通过压力信号油道19和梭阀23保证让系统最高负载压力反馈到泵 LS 口 5;工作中当换向阀22开口发生变化，换向阀22进出口压差发生变 化，引起流量补偿阀6阀芯左右两端的液控压力之差(泵出口压力与泵 LS 口 5的压差)发生变化，流量补偿阀6的工作位置及其阀口开度发生改变，进入变量油缸2的流量随之发生变化，从而变量泵的排量发生变化，经快速的调整达到稳定状态时，泵出口的流量刚好为系统所需要的，不存在溢流损失；压力补偿阀3实质为一定差减压阀，是限制泵的最大工作压 力，行走和工作装置的负载压力经过PVG多路换向阀内置的梭阀比较，将 最大的负载压力值从PVG多路换向阀的信号油道引回，然后再与转向回路 的负载压力经梭阀比较后，最后将最大负载压力值进入泵的流量控制阀的 LS 口，这样泵能够根据各工作装置需要恰当供油，不存在溢流损失，节 省了能量。2)双驾驶室转向、多转向方式外控式优先阀首先将高压油经负荷 传感转向装置供给转向油缸;通过控制电磁换向阀可解决两个转向油缸的 互锁问题，完成前轮独立转向、后轮独立转向和四轮联合转向，实现叉车 全向行驶和四轮转向。2. l两轮转向通过控制电磁换向阀7、 13，完成两个负荷传感转向 装置9、 lO和两个转向油缸ll、 12的互锁，从而实现前轮独立转向和后 轮独立转向。其原理是当主驾驶室操作时，电磁换向阔7失电，只有负荷 传感主转向装置9工作，电磁换向阀13处于中位时，只有前轮转向油缸 11左右移动实现前轮的左右转向；当副驾驶室操作时，电磁换向阀7得 电，只有负荷传感副转向装置10工作，电磁换向阀13处于中位时，只有 后轮转向油缸12左右移动实现后轮的左右转向；2.2四轮联合转向当电磁换向阀13处于左位或右位工作时，前轮 转向油缸11、后轮转向油缸12串联组合实现四轮联合转向。其原理是当 转向油缸本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种防爆双向驾驶全向行驶侧面叉车液压传动控制系统，其特征在于，包括液压泵（１）、外控式优先阀（８）、负荷传感主转向装置（９）、负荷传感副转向装置（１０）、前轮转向油缸（１１）、后轮转向油缸（１２）、ＰＶＧ多路换向阀（１４）、前轮双级液压马达（１６）、后轮双级液压马达（１７）、工作装置（１８）、主液控手柄（２１）和副液控手柄（２０），其中液压泵（１）的出口接外控式优先阀（８），外控式优先阀（８）出口接负荷传感转向装置（９）、（１０）和ＰＶＧ多路换向阀（１４），ＰＶＧ多路换向阀（１４）出口接双级液压马达（１６）、（１７）和工作装置（１８）；负荷传感转向装置（９）、（１０）接转向油缸（１１）、（１２）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：穆希辉，杜峰坡，马振书，罗磊，卞学良，朱家琏，
申请(专利权)人：中国人民解放军总装备部军械技术研究所，
类型：实用新型
国别省市：13[中国|河北]