滚子轴承保持架的制造方法和滚子轴承保持架技术

一种滚子轴承保持架的制造方法，该保持架具有金属板管状主体部分、多个在圆周方向上断续地形成于该主体部分中并能够将滚子可滚动地保持在其内侧上的凹口以及形成于主体部分一轴向端部的向外的凸缘状轭部。通过对金属板进行冲切而形成环形中间材料，通过在圆周方向上断续地在中间材料中形成多个通孔而形成第二中间材料，并将第二中间材料的除径向外端部之外的部分塑性变形成管状。塑性变形成管状的部分用作主体部分，与第二中间材料的径向外端部对应的部分用作轭部或用于形成轭部的轭部元件，并且与通孔对应的部分形成为凹口。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及在滚子轴承保持架中的改进，该滚子轴承保持架用于通过结合于滚子轴承中而可滚动地保持多个滚子；以及涉及滚子轴承保持架的制造方法中的改进。
技术介绍
利用滚子作为滚动体的滚子轴承具有大的耐负载性(负载能力)，从而滚子轴承用于组成各种机器设备的旋转支撑部分中被施加以相对较大载荷的部分中。图11示出自动调心滚子轴承的示例，其是此类滚子轴承的一种。这种自动调心滚子轴承构造成多个鼓形滚子3，3滚动地设置在以中立状态同心地组装的内圈1和外圈2之间，并且通过保持架4，4提供用以防止鼓形滚子3，3分离的措施，其中保持架是通过对金属板进行挤压加工而形成的。外圈滚道5形成于这些部件的外圈1的内周表面，该外圈滚道是具有单个中心的球形凹面。此外，分别与外圈滚道5相对的一对内圈滚道6，6形成于内圈2的外周表面。此外，所述多个鼓形滚子3，3分别形成对称形状，其中其最大直径部分位于这些鼓形滚子3，3的每一个的轴向中心部分，并且所述多个鼓形滚子3，3在外圈滚道5和该对内圈滚道6，6之间可滚动地设置于两列中。此外，如图11-15所示，各个保持架4，4具有锥管状主体部分7，和向外的凸缘状大直径侧轭部8，其由主体部分7的大直径侧边部径向向外弯曲而成。多个凹口(pocket)10，10关于圆周方向断续地形成于主体部分7中，各个鼓形滚子3，3可旋转地保持于这些凹口10，10的每一个中。值得注意的是，主体部分7位于所述多个鼓形滚子3，3的节圆(连接这些鼓形滚子3，3的中心轴的圆)的直径内侧，从而防止所述多个鼓形滚子3，3通过凹口10，10脱离至主体部分7的直径内侧。此外，分别通过使该对保持架4，4的大直径侧轭部8，8的外周边缘与中挡圈11的内周表面滑动接触而对其进行引导。这种中挡圈11可旋转地设置于鼓形滚子3，3之间，所述鼓形滚子3，3关于轴向设置成两列。此外，圆形或者环形凹陷部12至少形成于各个所述多个鼓形滚子3，3的两端面的每一个与大直径侧轭部8相对的部分上。另外，舌部13在大直径侧轭部8的内周边缘上分别形成于各个凹口10，10的圆周中间位置。这些舌部13形成以下状态，即其中它们从大直径侧轭部8的内周边缘向直径内侧突起并且从大直径侧轭部8向鼓形滚子3在各个凹口10侧的一端面弯曲。当将鼓形滚子3安装在凹口10的内侧时，各个舌部13的末端部借助图13中所示的保持公差δ而与形成于该鼓形滚子3的端面中的凹陷部12相接合，从而防止鼓形滚子3从凹口10的内侧朝向保持架4的径向外侧脱离。因此，即使在鼓形滚子3安装于外圈1的内周表面和外圈2的外周表面之间前，也防止可旋转地保持在该凹口10中的鼓形滚子3在关于直径方向向内或者向外的方向上从凹口10内部脱离。在旋转轴由上述构造的自动调心滚子轴承枢转地支撑于壳体内部的情况下，外圈1装配于壳体中并固定于其上，内圈2装配在旋转轴上并固定于其上。在该内圈2与该旋转轴一起旋转的情况下，多个鼓形滚子3，3滚动，以允许这种旋转。在壳体轴线与旋转轴轴线未对齐的情况下，内圈2在外圈1内部进行对齐，从而对这种未对齐进行补偿。由于外圈滚道5形成单球形，从而在对未对齐进行补偿后，多个鼓形滚子3，3的滚动得以平稳进行。随后，参照图16，将对保持架4的制造方法进行说明，所述保持架结合于上述自动调心滚子轴承中，其一般通过诸如JP-A-2000-2247的公开而公知。首先，在通过借助挤压机对金属盘进行冲切而形成未示出的盘形第一中间材料后，通过使该第一中间材料受到冲压而形成有底的截锥形第二中间材料14，如图16A所示。然后，该第二中间材料14的除径向外部之外的底部15由挤压机进行冲孔，从而形成如图16B所示的第三中间材料16。然后，多个通孔18(图16C中仅示出一个，后面所述的图16D等中未示出)关于圆周方向断续地形成于该第三中间材料16的锥管状部分17，从而形成如图16C中所示的第四中间材料19。值得注意的是，在此，当交替地对第三中间材料16进行旋转和停止时，在停止时通孔18一次一个地形成于锥管状部分17中。即，在通孔18的形成过程中，第三中间材料16通过借助卡盘夹持底部15的一部分而断续地旋转，从而相继替换锥管状部分17的位于形成这些通孔18的工作区域的部分。此外，在形成这些通孔18时，舌部元件20分别形成于这些通孔18的每一个的一端(图16C中的上端)宽度方向的中心部分。随后，通过挤压机使上述锥管状部分17的末端半部分21径向向外弯曲预定量(直到该末端部分21相对于该锥管状部分17的中心轴的倾斜角变成60°左右)，从而形成如图16D所示的第五中间材料22。随后，通过挤压机使末端部分21进一步径向向外弯曲预定量(直到上述倾斜角变成90°左右)，以形成向外的凸缘状、大直径侧轭部元件23，从而形成如图16E所示的第六中间材料24。值得注意的是，在此状态下，锥管状部分17的变成大直径侧轭部元件23的部分之外的部分变成主体部分7。同时，对应于通孔18的部分变成凹口10，10(图16E及后面所述的图16F-16I未示出，参见图11-15)。随后，通过对大直径侧轭部元件23进行剪切而调节大直径侧轭部元件23的外径，从而形成大直径侧轭部8。同时，通过挤压机对底部15的整个剩余部分进行冲孔，从而形成如图16F所示的第七中间材料25。随后，通过挤压机进行诸如表面挤压而将接合面(大直径侧轭部8的一侧面(图16F中的上表面))调整为所需形状，从而形成如图16G所示的第八中间材料26。随后，通过挤压机进行诸如表面挤压而将凹口10，10(图11-15)的外周边缘部分调整为所述形状和尺寸，从而形成如图16H所示的第九中间材料27。最后，在舌部元件20的末端部分从大直径侧轭部8的另一侧面(图16H的下表面)突起的方向上，使舌部元件20弯曲预定量以形成舌部13，从而获得如图16I所示的保持架。值得注意的是，存在以下情况，其中在从图16H至图16I的成形过程中，用于引导鼓形滚子3，3的突起部分挤压形成于大直径侧轭部8的另一侧面的一部分，所述一部分与鼓形滚子3，3端面上从上述凹陷部分12，12偏置的那些部分相对。如果具有诸如图11-15所示的大直径侧轭部8的保持架4是在图16A所示的步骤中制造的，则不可避免地增加制造成本。即，在图16A-16I所示的传统制造方法的情况下，除了大直径侧轭部8的最终形状为环形这一事实之外，在环形第一中间材料(未示出)的径向外端部塑性变形为锥管形状后，如图16A-16C所示，大直径侧轭部8通过再次塑性变形而形成环形，如图16D和16E所示。因此，工作效率低，并且工时变长，从而制造成本增加。此外，形成多个通孔18以形成凹口10，10，如图16B和16C所示，必须在以预定角度断续地旋转第三中间材料16或者第四中间材料19的时候对这些通孔18进行成形操作。因此，不仅工时变长，而且需要精确的分度操作，从而成本增加。虽然可以通过同时进行多个通孔18的成形操作以缩短工时，但是需要复杂的大型加工设备，从而其也是产生更高成本的因素。值得注意的是，与这种形成凹口相关的缺点同样出现于制造在主体部分7两端部都没有轭的保持架4a的情况下，例如，如图17所示(虽然在所示示例中，保持架4a的凹口10a，10a的形状为矩形，但是形状并不特别重要)。发本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种滚子轴承保持架的制造方法，所述保持架由金属板制成并且具有：管状主体部分；多个凹口，所述凹口关于圆周方向断续地形成于该主体部分中并能够将滚子可滚动地保持在其相应内侧上；以及形成于主体部分轴向端部的向外的凸缘状轭部，该方法包括以下步骤： 通过对金属板进行冲切而形成环形中间材料；通过关于圆周方向断续地在中间材料中形成多个通孔，而形成第二中间材料；将第二中间材料的除径向外端部之外的一部分塑性变形成管状；以及使塑性变形成管状的部分形成为主体部分，使与第 二中间材料的径向外端部对应的一部分形成为轭部或用于形成轭部的轭部元件，并且使与通孔对应的部分形成为凹口。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...

【专利技术属性】
技术研发人员：小林一登，中村敏男，堀野庆一，井手义郎，
申请(专利权)人：日本精工株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]