凸轮轴的挤压模具制造技术

凸轮轴的挤压模具，包括模座，该模座设置有一分型面、以及由该分型面向下延伸的容纳孔，该分型面上设置有两个活动块，该两活动块分别置于容纳孔的两侧，且活动块均与分型面滑动配合；驱动机构，该驱动机构用于带动两活动块在分型面上滑动，以使两活动块处于互相合拢的合模和位置或彼此分离的开模位置，两活动块处于合模位置时，其二者之间围成一个型腔；压头，该压头位于模座上方，该压头与容纳孔上下正对的设置，压头可在一驱动件的带动下上下运动；顶出机构，该顶出机构包括穿接在容纳孔内的顶杆，以及用于带动顶杆上下运动的气缸或液压缸。本实用新型专利技术简化了生产工序，降低了设备要求，从而降低了凸轮轴的制造成本。

Extrusion Die for Camshaft

【技术实现步骤摘要】
凸轮轴的挤压模具
本技术涉及重型车辆零部件的加工方法，具体涉及一种凸轮轴的挤压模具。
技术介绍
凸轮轴是鼓式刹车系统的重要部件，目前的加工方式有两种，一种是通过锻造的方式，加工出“S”形头部，再利用摩擦焊，将“S”形头部与轴部焊接在一起后，在进行机加工，这种加工方式中，摩擦焊的成本相对较高，并且焊接质量稳定性较差，经常会出现因焊接质量导致“S”形头部与轴部连接处断裂的情况；另一种是采用平锻机进行锻造，其加工工艺较为复杂，并且对模具的精度要求较高，导致模具结构复杂，设备成本较高。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术的目的之一在于提供一种凸轮轴的挤压模具，在确保强度的前提下，其能够降低凸轮轴加工的成本。为实现上述目的，本技术采用如下技术方案：凸轮轴的挤压模具，包括：模座，该模座设置有一分型面、以及由该分型面向下延伸的容纳孔，该分型面上设置有两个活动块，该两活动块分别置于容纳孔的两侧，且活动块均与分型面滑动配合；驱动机构，该驱动机构用于带动两活动块在分型面上滑动，以使两活动块处于互相合拢的合模和位置或彼此分离的开模位置，两活动块处于合模位置时，其二者之间围成一个型腔；压头，该压头位于模座上方，该压头与容纳孔上下正对的设置，压头可在一驱动件的带动下上下运动；顶出机构，该顶出机构包括穿接在容纳孔内的顶杆，以及用于带动顶杆上下运动的气缸或液压缸。驱动机构包括两个驱动液压缸，该两驱动液压缸的缸体分别固定在模座的两端，其二者的伸缩杆分别固定连接在两活动块的外侧。分型面上位于容纳孔的边缘可拆卸的固定有两个耐磨块，该两耐磨块分别与两活动块对应，且每一个活动块的底部均设置有用于避让耐磨块的凹位。模座上固定有两个位于分别分型面两侧的挡块，两活动块位于两挡块之间，且活动块的侧壁与挡块的内壁贴合。本技术的有益效果在于：本技术简化了生产工序，降低了设备要求，从而降低了凸轮轴的制造成本。附图说明图1为凸轮轴挤压方法的示意图图2为本技术挤压模具的结构示意图；图3为本技术挤压模具的剖视图；图4为图3中活动块的结构示意图。具体实施方式下面，结合附图和具体实施方式，对本技术作进一步描述：采用本实用新加工凸轮轴的方法如下：工序A：如图1所示，选取一根圆柱状的原料A，将该原料的一端加热至1150℃，在该温度下，原料A被加热的部分被软化，使该原料A上形成一个被加热的部分a，被加热的部分a为由原料A的一端向着原料的中部延伸200mm；本技术中，被加热的部分a的长度，被优选的设置为约等于凸轮轴“S”形头部厚度的2.1倍，如此，可确保被加热的部分a能够在充分受压后形成凸轮轴的“S”形头部，同时，确保被加热范围不会过大，而导致在凸轮轴“S”形头部与轴部衔接的位置处因热处理不当而导致的强度损失；工序B：将被加热后的原料A竖直的放入挤压模具的型腔中，使原料A城竖直状态设置，并且被加热的部分a的端部朝上，并正对挤压模具的压头；工序C：启动挤压模具，利用压头向下移动对原料被加热的部分a进行预压，使原料被加热一端的氧化层脱落，防止后续成型过程中，表面的氧化层在凸轮轴的“S”形头部上形成凹坑；工序D：利用压头对原料被加热的一端进行鐓粗，使得被加热的部分a的整体高度降低；工序E：利用挤压模具的压头对鐓粗后的被加热的部分a施压，使原料被加热的部分a在挤压模具的型腔内成型为工件胚料；工序F：将挤压模打开，将工件胚料从挤压模具中脱模，制成凸轮轴，同时对挤压模具进行冷却。其中一个优选的实施例中，在工序F中，对模具的进行冷却还可以是将石墨水形成雾状后，喷至挤压模具内，对挤压模具进行冷却，石墨水不仅可以冷却模具的型腔，同时，还能够对模具的内部进行润滑。在另一个优选的实施例中，在工序C中，当利用给压头向下移动对原料被加热的一端进行预压后，对原料表面吹高压空气，使原料被加热一端的氧化层脱落，防止氧化层脱落后的残渣留在模具的型腔内。需要说明的是，工序A中，原料的被加热的部分a的加热温度可以是在1000-1200摄氏度范围内，根据实际情况选择。上述方法选用一个整体的柱状原料，对其一部分进行加热后挤压成型，确保凸轮轴的“S”形头部与轴部是一体的，确保了凸轮轴的强度，防止断裂，同时，一次挤压成型，简化了生产工序，降低了设备要求，从而降低了凸轮轴的制造成本。参见图2、3、4，为本技术一种凸轮轴的挤压模具，其用于在上述方法中，对原料进行预压、鐓粗以及挤压成型，具体的，该挤压模具包括模座10、压头20、顶出机构40，在模座10的上表面形成一个分型面，模座10上还设置有一容纳孔11，该容纳孔11的顶端部延伸至分型面，容纳孔11用于在挤压成型过程中收容原料A未被加热的部分，同时，该未被加热的部分置于同那空11内，使被加热的部分a外露于容纳孔11的顶端，即凸出于分型面。在模座10上还设置有两个活动块12，该两个活动块12相对设置且分别设置在容纳孔11的两侧，两活动块12均与分型面滑动配合，两活动块12在一驱动机构的带动下在分型面上滑动，在驱动机构的带动下，该两活动块12能够相互合拢处于合模位置、或彼此分离处于开模位置，在两活动块12处于合模位置时，其二者之间围成一个型腔，该型腔围成的形状与凸轮轴的“S”形头部形状一致，并且型腔位于容纳孔11的正上方。压头20位于模座10的上方，该压头10与容纳孔11上下正对，在一驱动件的带动下，该压头10可向下运动对原料进行预压、鐓粗以及挤压成型动作，也可向上运动以复位。顶出机构包括穿接在容纳孔11内的顶杆41以及用于带动顶杆41上下运动的气缸40，当然，该气缸40也可以是用液压缸来代替。上述的挤压模具在使用时，驱动将带动两活动块12处于合模位置，放入加热后的原料，使被加热的部分a处于两活动块12围成的型腔内，压头对该被加热的部分a挤压时，该被加热的部分a在活动块12围成的型腔内成型为“S”形头部，接着，利用顶出机构由下至上，将成型后的凸轮轴顶出，其能够实现凸轮轴的一次挤压成型，具有结构简单的优点。本技术中，用于带动两活动块12合模、开模的驱动机构可以是包括两个驱动液压缸30，该两个驱动液压缸30分别用于带动两活动块12运动，具体的，两驱动液压缸30的缸体部分固定在模座10的两端，其二者的伸缩杆分别固定连接在两活动块12的外侧；当然，驱动液压缸30还可以是其他机构，只要能够带动两活动块12相互靠近或相相互远离即可。为了提高使用寿命，在分型面上位于容纳孔11的边缘可拆卸的固定有两个耐磨块14，该两耐磨块14分别与两活动块12对应，且每一个活动块12的底部均设置有用于避让耐磨块14的凹位121，当使用较长时间，耐磨块14磨损较为严重已影响凸轮轴的加工精度时，可将磨损的耐磨块14拆卸，更换新的耐磨块。在模座10上还固定有两个挡块13，该两个挡块13分别固定在模座10的两侧，即两挡块13分别位于分型面的两侧，两个活动块12均位于两挡块13之间，活动块12的侧壁与挡块13的内壁贴合，利用该两挡块13对活动块12起到限位的作用，进一步提高了模具的精度。以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.凸轮轴的挤压模具，其特征在于，包括：模座，该模座设置有一分型面、以及由该分型面向下延伸的容纳孔，该分型面上设置有两个活动块，该两活动块分别置于容纳孔的两侧，且活动块均与分型面滑动配合；驱动机构，该驱动机构用于带动两活动块在分型面上滑动，以使两活动块处于互相合拢的合模和位置或彼此分离的开模位置，两活动块处于合模位置时，其二者之间围成一个型腔；压头，该压头位于模座上方，该压头与容纳孔上下正对的设置，压头可在一驱动件的带动下上下运动；顶出机构，该顶出机构包括穿接在容纳孔内的顶杆，以及用于带动顶杆上下运动的气缸或液压缸。

【技术特征摘要】
1.凸轮轴的挤压模具，其特征在于，包括：模座，该模座设置有一分型面、以及由该分型面向下延伸的容纳孔，该分型面上设置有两个活动块，该两活动块分别置于容纳孔的两侧，且活动块均与分型面滑动配合；驱动机构，该驱动机构用于带动两活动块在分型面上滑动，以使两活动块处于互相合拢的合模和位置或彼此分离的开模位置，两活动块处于合模位置时，其二者之间围成一个型腔；压头，该压头位于模座上方，该压头与容纳孔上下正对的设置，压头可在一驱动件的带动下上下运动；顶出机构，该顶出机构包括穿接在容纳孔内的顶杆，以及用于带动顶杆上下运动的气...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴志强，郑环明，
申请(专利权)人：广东富华重工制造有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44