多产低碳烯烃的方法以及用于多产低碳烯烃的系统技术方案

本发明专利技术涉及渣油利用领域，公开了一种多产低碳烯烃的方法以及用于多产低碳烯烃的系统，该方法包括：将渣油原料引入沸腾床加氢裂化反应区中进行加氢裂化反应，将加氢裂化反应流出物进行分离，将蜡油馏分依次引入第一反应器和第二反应器中进行催化裂解反应，并且将第一轻石脑油引入催化裂解反应区的第三反应器中进行催化裂解反应；将催化裂解反应区的第二反应器和第三反应器中获得的催化裂解产物进行分离，将循环油和第二轻石脑油分别循环至催化裂解反应区的第一反应器和第三反应器中，以及将催化裂解油浆循环回沸腾床加氢裂化反应区。本发明专利技术将沸腾床渣油加氢工艺与催化裂解工艺有机结合，能够显著提高组合工艺中丙烯、乙烯等高价值产品收率。

A method of producing low carbon olefins and a system for producing low carbon olefins

The present invention relates to the use of oil field, and discloses a method for the production of low carbon olefins and a system for the production of low carbon olefins, the method comprises: feedstock into the hydrocracking reaction bed hydrocracking reaction zone will be boiling, hydrocracking reaction effluent were separated, will wax by introducing catalytic the first second pyrolysis reactor and the reactor, and the catalytic cracking reaction of third reactor first light naphtha catalytic cracking reaction zone in the introduction of the catalytic pyrolysis products; second reactor catalytic cracking reaction zone and the third is obtained in the separation of the first reactor and third reactor cycle oil and second light naphtha catalytic cracking reaction were recycled to the region, and the catalytic cracking oil slurry recycle fluidized bed hydrocracking reaction zone. The invention combines the fluidized bed residuum hydrogenation process and the catalytic cracking process, and significantly improves the yield of high value products such as propylene and ethylene in the combined process.

【技术实现步骤摘要】
多产低碳烯烃的方法以及用于多产低碳烯烃的系统
本专利技术涉及渣油利用领域，具体地，涉及一种多产低碳烯烃的方法和一种用于多产低碳烯烃的系统，更具体地，涉及一种沸腾床渣油加氢裂化和催化裂解组合工艺多产低碳烯烃的方法和用于多产低碳烯烃的系统。
技术介绍
传统的石油化工业以蒸汽裂解制乙烯为基础。在我国，蒸汽裂解主要原料是石脑油，然而近年来，石油价格不断高涨以及页岩气开采技术的不断成熟，以页岩气作为原料的蒸汽裂解装置在北美的广泛应用不断压榨着以石脑油为乙烯裂解原料工艺的经济性。相对乙烯产品市场，丙烯受页岩气革命的冲击较小，市场对丙烯的缺口依然较大。因此，在原油价格相对低迷期，开发多产丙烯的工艺技术，在未来将有广泛的应用前景。目前，炼油化工企业生产丙烯的主要装置之一是催化裂解装置。催化裂解装置的主要原料包括蜡油和渣油，其中蜡油原料经加氢处理后，丙烯在催化裂解单元的产率可达到20％甚至30％以上。然而，以渣油为原料的催化裂解装置丙烯产率较低。因此，通过选择合适的工艺路线，提高渣油催化裂解丙烯收率有较大的增长空间。CN1262306A公布了一种渣油加氢处理-催化裂化组合工艺方法，该方法中，渣油和澄清油一起进入渣油加氢处理装置，在氢气和加氢催化剂存在下进行加氢反应；反应得到的加氢渣油进入催化裂化装置，在裂化催化剂存在下进行裂化反应，重循环油在催化裂化装置内部进行循环；反应所得的油浆经分离器分离得到的澄清油返回至加氢装置。该方法使催化裂化油浆转化为轻质油品，提高了汽油和柴油的收率，降低了重油的收率，但此方法丙烯产率较低。CN102453543A公开了一种渣油沸腾床加氢处理和催化裂化组合工艺方法，该方法以渣油为原料，经沸腾床加氢处理后生成的轻组分直接进入催化裂化提升管反应器，重组分进入催化裂化分馏塔，与催化裂化反应流出物一同进行分馏，分离出干气、液化气、汽油馏分、柴油馏分、回炼油和油浆，其中，回炼油作为提升管反应器第二级进料，油浆作为延迟焦化进料组成。该方法显著提高了催化裂化单元汽柴油产率，降低了回炼油和油浆产率，但丙烯产率提高幅度有限。US6447671公开了一种用于重渣油加氢转化的组合工艺过程。具体过程为：重油原料与氢气混合后进入沸腾床加氢裂化反应区，加氢裂化反应后物流经分离装置得到轻馏分和重馏分，轻馏分进入馏分油固定床加氢处理段和直接进入蒸馏装置进行窄馏分切割；重组分经过滤系统除去催化剂固体残渣后进入固定床加氢反应区；或者从沸腾床加氢裂化反应区流出的全部物流直接进入过滤系统，分离出催化剂固体颗粒物质后进入重油固定床加氢处理反应区；反应后的全部或部分物流进入蒸馏装置，切割出轻馏分和重馏分，其中得到的重组分进入催化裂化装置或者循环回重油加氢处理或者加氢裂化反应区。该组合工艺过程只是根据装置的进料要求和反应后的物流性质进行加工手段的合理匹配，未将各组分工艺技术的特点充分发挥。CN103102985A公开了一种渣油加氢处理与催化裂化组合工艺方法。具体过程为：渣油原料与催化裂化装置重馏分油混合进入沸腾床加氢处理装置，进行沸腾床加氢处理；沸腾床加氢处理反应流出物进入固定床加氢处理装置，进行固定床加氢处理，固定床加氢处理反应流出物得到的生成油作为催化裂化装置进料；催化裂化反应流出物分离出干气、液化气和催化裂化汽油后的催化裂化重馏分与渣油原料混合进行沸腾床加氢处理。该工艺提高了渣油原料的适应性和固定床催化剂的使用寿命，但是组合工艺对丙烯产率提高幅度有限。
技术实现思路
本专利技术的目的是提高低碳烯烃，特别是丙烯、乙烯等高价值产品的收率。为了实现上述目的，第一方面，本专利技术提供一种多产低碳烯烃的方法，该方法包括：(1)将渣油原料引入沸腾床加氢裂化反应区中进行加氢裂化反应，得到加氢裂化反应流出物；(2)将所述加氢裂化反应流出物进行分离，得到第一轻石脑油、第一重石脑油、柴油馏分和蜡油馏分；(3)将所述蜡油馏分依次引入催化裂解反应区的第一反应器和第二反应器中进行催化裂解反应，并且将所述第一轻石脑油引入催化裂解反应区的第三反应器中进行催化裂解反应；(4)将所述催化裂解反应区的第二反应器和第三反应器中获得的催化裂解产物进行分离，得到低碳烯烃、第二轻石脑油、第二重石脑油、循环油和催化裂解油浆；(5)将所述循环油和所述第二轻石脑油分别循环至所述催化裂解反应区的第一反应器和第三反应器中，以及将所述催化裂解油浆循环回所述沸腾床加氢裂化反应区中。第二方面，本专利技术提供一种用于多产低碳烯烃的系统，该系统包括：沸腾床加氢裂化反应区，用于将渣油原料进行加氢裂化反应；第一分离区，将所述沸腾床加氢裂化反应区的反应流出物在所述第一分离区中进行分离，得到第一轻石脑油、第一重石脑油、柴油馏分和蜡油馏分；催化裂解反应区，所述催化裂解反应区包括第一反应器、第二反应器和第三反应器，来自所述第一分离区的蜡油馏分通过蜡油馏分管线引入至所述第一反应器中进行催化裂解反应，并且所述第一反应器中的物料通过第一反应器管线引入至所述第二反应器中进行催化裂解反应，以及来自所述第一分离区的第一轻石脑油通过第一轻石脑油管线引入所述第三反应器中进行催化裂解反应；第二分离区，来自所述第二反应器和所述第三反应器的催化裂解产物通过催化裂解产物管线引入至所述第二分离区中进行分离，得到低碳烯烃、第二轻石脑油、第二重石脑油、循环油和催化裂解油浆，并且分别通过第二轻石脑油管线和循环油管线将所述第二分离区获得的第二轻石脑油和循环油分别循环至所述第三反应器和所述第一反应器中，以及通过催化裂解油浆管线将所述第二分离区获得的催化裂解油浆循环回所述沸腾床加氢裂化反应区。在本专利技术的方法中，渣油沸腾床加氢裂化工艺的流程包括：渣油和催化裂解单元的油浆混合后与氢气混合进入沸腾床加氢裂化反应区，与加氢催化剂接触发生加氢反应，加氢反应流出物进行气液分离，液相分馏出的轻石脑油进催化裂解第三反应器，蜡油和催化裂解循环油混合后进入催化裂解单元，未转化渣油出装置作为焦化装置原料。本专利技术根据沸腾床渣油加氢裂化产品的性质特点，将沸腾床渣油加氢工艺与催化裂解工艺有机结合，能够在延长沸腾床-催化裂解装置的运转周期的同时显著提高组合工艺中丙烯、乙烯等高价值产品收率。本专利技术的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。附图说明附图是用来提供对本专利技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本专利技术，但并不构成对本专利技术的限制。在附图中：图1是本专利技术的用于多产低碳烯烃的方法的工艺流程图。图2是本专利技术的对比例1中用于多产低碳烯烃的方法的工艺流程图。附图标记说明1、渣油原料2、催化裂解油浆3、沸腾床加氢裂化反应区4、加氢裂化反应流出物5、高压分离器6、循环氢7、循环氢压缩机8、干气和液化气9、第一轻石脑油10、第一重石脑油11、柴油馏分12、蜡油馏分13、未转化渣油14、第一反应器15、催化剂再生单元16、第二反应器17、第三反应器18、旋风分离器19、沉降器20、催化裂解分离单元21、低碳烯烃22、第二轻石脑油23、第二重石脑油24、循环油25、分馏塔26、渣油加氢石脑油具体实施方式以下对本专利技术的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本专利技术，并不用于限制本专利技术。在本文中所披露的范围的端本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种多产低碳烯烃的方法，该方法包括：(1)将渣油原料引入沸腾床加氢裂化反应区中进行加氢裂化反应，得到加氢裂化反应流出物；(2)将所述加氢裂化反应流出物进行分离，得到第一轻石脑油、第一重石脑油、柴油馏分和蜡油馏分；(3)将所述蜡油馏分依次引入催化裂解反应区的第一反应器和第二反应器中进行催化裂解反应，并且将所述第一轻石脑油引入催化裂解反应区的第三反应器中进行催化裂解反应；(4)将所述催化裂解反应区的第二反应器和第三反应器中获得的催化裂解产物进行分离，得到低碳烯烃、第二轻石脑油、第二重石脑油、循环油和催化裂解油浆；(5)将所述循环油和所述第二轻石脑油分别循环至所述催化裂解反应区的第一反应器和第三反应器中，以及将所述催化裂解油浆循环回所述沸腾床加氢裂化反应区中。

【技术特征摘要】
1.一种多产低碳烯烃的方法，该方法包括：(1)将渣油原料引入沸腾床加氢裂化反应区中进行加氢裂化反应，得到加氢裂化反应流出物；(2)将所述加氢裂化反应流出物进行分离，得到第一轻石脑油、第一重石脑油、柴油馏分和蜡油馏分；(3)将所述蜡油馏分依次引入催化裂解反应区的第一反应器和第二反应器中进行催化裂解反应，并且将所述第一轻石脑油引入催化裂解反应区的第三反应器中进行催化裂解反应；(4)将所述催化裂解反应区的第二反应器和第三反应器中获得的催化裂解产物进行分离，得到低碳烯烃、第二轻石脑油、第二重石脑油、循环油和催化裂解油浆；(5)将所述循环油和所述第二轻石脑油分别循环至所述催化裂解反应区的第一反应器和第三反应器中，以及将所述催化裂解油浆循环回所述沸腾床加氢裂化反应区中。2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述沸腾床加氢裂化反应区中含有沸腾床加氢催化剂，所述沸腾床加氢催化剂中含有载体和负载在所述载体上的活性金属元素，所述载体选自氧化铝、氧化铝-氧化硅和氧化钛中的至少一种，所述活性金属元素选自镍、钴、钼和钨中的至少一种；优选地，在沸腾床加氢催化剂中，以沸腾床加氢催化剂的总重量计，以氧化物计的镍和钴的总量为1～30重量％，以氧化物计的钼和钨的总量为5～35重量％。3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述沸腾床加氢裂化反应区的反应条件包括：反应压力为6～30MPa，反应温度为400～490℃，液时体积空速为0.1～5.0h-1，氢油体积比为200～2000；优选地，所述沸腾床加氢裂化反应区的反应条件包括：反应压力为15～20MPa，反应温度为420～470℃，液时体积空速为0.5～2.0h-1，氢油体积比为400～1200。4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，控制所述沸腾床加氢裂化反应区的反应条件，使得所述加氢裂化反应流出物中的第一轻石脑油的收率为3～10％。5.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，在步骤(3)中，将所述蜡油馏分依次引入催化裂解反应区的第一反应器和第二反应器中进行裂解反应的步骤包括：先将所述蜡油馏分引入催化裂解反应区的含有催化裂解催化剂的第一反应器中进行催化裂解反应，然后将所述第一反应器中获得的油气以及反应后的催化裂解催化剂引入所述第二反应器中进行催化裂解反应。6.根据权利要求5所述的方法，其中，所述第一反应器中的反应条件包括：反应温度为500～650℃，重时空速为0.1～750h-1，反应压力为0.10～1.0MPa，催化裂解催化剂与所述第一反应器中油料的重量比为2～100：1；优选地，所述第一反应器中的反应条件包括：反应温度为540～600℃，重时空速为1～500h-1，反应压力为0.10～1.0MPa，催化裂解催化剂与所述第一反应器中油料的重量比为5～50：1。7.根据权利要求1-6中任意一项所述的方法，其中，所述第二反应器的反应温度比所述第一反应器的温度高10～100℃；优选高20～60℃；以及所述第二反应器与所述第一反应器的重时空速之比为1：1.1～750；优选为1：1.1～300。8.根据权利要求1-6中任意一项所述的方法，其中，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：梁家林，任亮，蒋东红，赵阳，胡志海，陈学峰，龙湘云，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：北京,11