一种降低半钢炼钢铸坯中氧化铝夹杂的方法技术

本发明专利技术提供了一种降低半钢炼钢铸坯中氧化铝夹杂的方法，包括：依次进行铁水预处理、顶底复吹转炉冶炼、真空循环脱气精炼和连铸，得到铸坯；所述真空循环脱气精炼过程中的进站温度为1595～1620℃，进行碳脱氧。与现有技术相比，本发明专利技术在半钢冶炼过程中进行真空循环脱气精炼工序，并通过控制真空循环脱气精炼过程中的进站温度进行脱氧，无需在顶底复吹转炉冶炼过程中采用铝铁脱氧，降低了脱氧成本，而且采用本发明专利技术提供的方法能够降低铸坯中的Al2O3夹杂物，提高铸坯质量。

【技术实现步骤摘要】
一种降低半钢炼钢铸坯中氧化铝夹杂的方法
本专利技术涉及炼钢
，尤其涉及一种降低半钢炼钢铸坯中氧化铝夹杂的方法。
技术介绍
攀钢钒转炉采用半钢炼钢，由于半钢中的Si含量为痕迹、C含量较铁水低而热源不足，所以与铁水炼钢相比，半钢炼钢需要加入含有SiO2、FeO和Fe2O3的复合渣，冶炼后期控制需要补吹更多氧气来满足终点温度控制要求，导致半钢炼钢终点钢水C含量较低、氧活度较高，终点氧含量平均值为650ppm，终点氧含量偏高。氧含量高不仅造成了铝铁消耗的增加，增加了生产成本，还造成了钢水中的Al2O3夹杂的增多，对钢水的浇铸和钢材的成品性能产生不利的影响。因此，为了降低生产成本和Al2O3夹杂，开发低Al2O3夹杂的半钢炼钢工艺成为本领域人员关注的热点。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种降低半钢炼钢铸坯中氧化铝夹杂的方法，本专利技术提供的方法能够降低半钢炼钢铸坯中氧化铝的夹杂。本专利技术提供了一种降低半钢炼钢铸坯中氧化铝夹杂的方法，包括：依次进行铁水预处理、顶底复吹转炉冶炼、真空循环脱气精炼和连铸，得到铸坯；所述真空循环脱气精炼过程中的进站温度为1595～1620℃，进行碳脱氧。本专利技术整个制备过程均不使用合金脱氧，RH进站前根据a(C)/a％(O)比值进行脱氧处理，若a％(C)/a％(O)>1，直接碳脱氧，若a％(C)/a％(O)≤1，向钢水中吹氧后再进行碳脱氧。本专利技术对铁水的成分没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的半钢炼钢的铁水即可。在本专利技术中，铁水中：C的质量含量优选为3.2～4.1％；Si的质量含量优选为0.015～0.030％；Mn的质量含量优选为0.02～0.04％；P的质量含量优选为0.06～0.08％；S的质量含量优选≤0.025％。本专利技术对铁水预处理的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的方法对铁水脱除杂质即可，如采用KR法进行脱硫。在本专利技术中，铁水预处理后的硫含量优选≤0.015％。在本专利技术中，铁水预处理完成后进行顶底复吹转炉冶炼。本专利技术对顶底复吹转炉冶炼的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的顶底复吹转炉冶炼的方法即可。在本专利技术中，顶底复吹转炉冶炼过程中终点碳含量优选控制在0.05～0.08％，更优选为0.06～0.07％。在本专利技术中，顶底复吹转炉冶炼过程中终点温度优选控制在1660～1680℃，更优选为1670℃。在本专利技术中，顶底复吹转炉冶炼的出钢过程优选采用滑板挡渣系统，使下渣量优选控制在30mm以内。在本专利技术中，顶底复吹转炉冶炼的工艺优选为：铁水入炉的温度优选为1300～1360℃，更优选为1320～1340℃；铁水装入转炉的量优选为125～145吨，更优选为130～140吨。氧气流量优选为28000～32000Nm3/h，更优选为30000Nm3/h；在吹氧2～4min后加入辅料。吹氧过程中氧枪喷头距熔池金属液面的基本枪位优选为1.4～2m，更优选为1.6～1.8m；吹炼枪位优选为1.4～1.8m，更优选为1.6m；开吹枪位优选为1.8～2.2m，更优选为2m；以防止烧枪。吹氧过程中拉碳枪位优选为1.2～1.6m，更优选为1.4m，以保证熔渣具有良好的流动性，早化渣、多去磷并保护炉衬。枪位是指氧枪喷头的末端至熔池液面的距离。顶底复吹转炉冶炼的前期(钢水开始出钢到出钢至1/2阶段)的底吹气体优选为N2，N2的流量优选为40～60m3/h，更优选为45～55m3/h，最优选为50m3/h。顶底复吹转炉冶炼中期(钢水出钢1/2到出钢2/3阶段)的底吹气体优选为Ar，Ar的流量优选为40～60m3/h，更优选为45～55m3/h，最优选为50m3/h。顶底复吹转炉冶炼后期(钢水出钢2/3到出钢完毕阶段)的底吹气体优选为Ar，Ar的流量优选为70～90m3/h，更优选为75～85m3/h，最优选为80m3/h。顶底复吹转炉冶炼完成后出钢过程优选吹Ar，Ar的流量优选为40～60m3/h，更优选为45～55m3/h，最优选为50m3/h。在本专利技术中，顶底复吹转炉冶炼的出钢过程不进行脱氧处理即不采用铝铁进行脱氧。在本专利技术中，顶底复吹转炉冶炼完成后的铁水中的氧含量优选为600～700ppm。在本专利技术中，顶底复吹转炉冶炼完成后进行真空循环脱气精炼(RH)，在RH过程中的进站温度为1595～1620℃，进行碳脱氧处理。在本专利技术中，RH过程中的进站温度＜1595℃优选进行铝升温操作；RH过程中的进站温度为1595～1609℃优选直接进行脱氧；RH过程中的进站温度为1610～1620℃优选进行自然碳脱氧；RH过程中的进站温度＞1620℃优选进行加碳脱氧。在本专利技术中，RH过程中优选直接进行碳脱氧。在本专利技术中，RH过程中优选进站循环4.5～5min，进行脱氧合金化。本专利技术对真空循环脱气精炼过程中的其他操作没有特殊的限制，本领域技术人员可根据实际生产情况采用本领域熟知的真空循环脱气精炼方法即可。在本专利技术中，真空循环脱气精炼完成后进行连铸，本专利技术对连铸的具体方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的连铸技术方案即可。与现有技术相比，本专利技术在半钢冶炼过程中进行真空循环脱气精炼工序，并在真空循环脱气精炼过程中的选择特定的进站温度进行碳脱氧，本专利技术提供的方法无需在顶底复吹转炉冶炼过程中使用铝铁脱氧，降低了脱氧成本，而且本专利技术提供的方法能够降低铸坯中的Al2O3夹杂物，提高铸坯质量。采用传统的半钢炼钢冶炼方法使转炉铝铁消耗高，导致钢水中Al2O3夹杂多，采用本专利技术提供的方法后铸坯中Al2O3夹杂物大大降低。本专利技术提供的方法具有良好的向国内、国外其他钢厂推广应用价值。具体实施方式下面将对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员经改进或润饰的所有其它实例，都属于本专利技术保护的范围。实施例1140t转炉采用半钢炼钢，冶炼Q235钢种，工艺路径为：铁水预处理→顶底复吹转炉→RH→连铸。铁水中：C3.2～4.1wt％，Si0.015～0.030wt％，Mn0.02～0.04wt％，P0.06～0.08wt％，S≤0.025wt％。采用KR法进行脱硫对铁水预处理，预处理后铁水中硫含量≤0.015％。顶底复吹转炉的具体方法为：1300～1360℃装入铁水开始吹氧，氧气流量为30000Nm3/h。开吹3min后开始加入辅料。氧枪喷头距熔池金属液面基本枪位1.4～2m，吹炼枪位1.4m～1.8m，开吹枪位2m，拉碳枪位1.4m。氧枪的枪位是指氧枪喷头的末端至熔池液面的距离。底吹气体前期(开始出钢到出钢1/2阶段)吹N2，流量为50m3/h；吹炼中期(出钢1/2到出钢2/3阶段)为Ar，流量为50m3/h；吹炼后期(出钢2/3至完全出钢)为Ar，流量为80m3/h；出钢完成后吹Ar，流量为50m3/h。顶底复吹转炉的控制要求为终点碳含量为0.06％，终点温度为1660℃。转炉出钢过程采用滑板挡渣系统，下渣量控制为28mm，转炉出钢过程不使用铝铁脱氧。RH过程的处理要求为RH的进站温度为1600℃，直接进行碳脱氧；RH进站循环4.9min，脱氧合金化。实施例2按照实施例1所述的方法采本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种降低半钢炼钢铸坯中氧化铝夹杂的方法，包括：依次进行铁水预处理、顶底复吹转炉冶炼、真空循环脱气精炼和连铸，得到铸坯；所述真空循环脱气精炼过程中的进站温度为1595～1620℃，进行碳脱氧。

【技术特征摘要】
1.一种降低半钢炼钢铸坯中氧化铝夹杂的方法，包括：依次进行铁水预处理、顶底复吹转炉冶炼、真空循环脱气精炼和连铸，得到铸坯；所述真空循环脱气精炼过程中的进站温度为1595～1620℃，进行碳脱氧。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铁水中：C的质量含量为3.2～4.1％；Si的质量含量为0.015～0.030％；Mn的质量含量为0.02～0.04％；P的质量含量为0.06～0.08％；S的质量含量≤0.025％。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铁水预处理的方法为：KR法脱硫；铁水预处理后的硫含量≤0.015％。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述顶底复吹转炉冶炼过程中终点碳含量控制在0.05～0...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈路，曾建华，梁新腾，陈均，
申请(专利权)人：攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：四川,51