重烃类加氢处理方法技术

本发明专利技术公开了一种重烃加氢处理方法，渣油原料依次通过保护剂床层、加氢脱金属催化剂床层、加氢脱硫催化剂床层、加氢脱氮（裂化）催化剂床层，并且在保护剂床层后及加氢脱硫催化剂床层之前引入脱沥青油和／或焦化蜡油。与现有技术相比，本发明专利技术方法有效利用了加氢脱硫、加氢脱氮和／或加氢裂化等高活性催化剂的活性，使渣油加氢处理装置各功能催化剂均衡失活，降低加氢催化剂操作成本，并且处理了脱沥青油和焦化蜡油，使之能进行下游催化裂化或加氢裂化等轻质化装置处理，减少加氢处理装置的再造。本发明专利技术方法主要用于渣油和脱沥青油、焦化蜡油的共同加氢处理。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
重烃类加氢处理方法1、
本专利技术涉及烃类加氢处理技术。更具体的说，是涉及不同重烃类原料共同加氢处理的一种工艺。2、
技术介绍
随着原油日益变重、变劣，越来越多的重、渣油需要加工处理。重、渣油的加工处理不但是要将其裂化为低沸点的产物，如石脑油、中间馏分油及减压瓦斯油，而且还要提高它们的氢碳比，这就需要通过脱碳或加氢的方法来实现。其中脱碳工艺包括焦化、溶剂脱沥青、重油催化裂化等；加氢包括加氢裂化、加氢精制等。加氢法即能加氢转化渣油，提高液体产品的产率，而且还能脱除其中的杂原子，产品质量还好。但加氢法为催化加工工艺，存在加氢催化剂失活问题，尤其加工劣质、重质烃类原料时，催化剂失活问题更加严重。为了降低重质、劣质渣油加工的成本，增加炼油企业利润。目前，加工更重质、劣质渣油的工艺仍以脱碳工艺为主，但其产品质量差，需要进行后处理才能利用，其中脱沥青油和焦化蜡油馏分尤其需要进行加氢处理，才能继续使用催化裂化或加氢裂化等轻质化装置进行加工，因此，各炼油企业均另建有脱沥青油和焦化蜡油的加氢处理装置。重、渣油加氢处理技术的渣油裂化率较低，主要目的是为下游原料轻质化装置如催化裂化或焦化等装置提供原料。通过加氢处理，使劣质渣油中的硫、氮、金属等杂质含量及残炭值明显降低，从而获得下游原料轻质化装置能够接收的进料，尤其是催化裂化装置，因此目前重、渣油加氢渣油改质工艺技术中以渣油固定床加氢处理-RFCC组合技术为主流技术。US4,713,221公开了在常规的渣油加氢和催化裂化联合的基础上，将催化裂化(包括蜡油催化裂化和-->回炼油催化裂化)的重循环油循环至渣油加氢装置，与渣油混合后进行加氢，再进入催化裂化装置。但该工艺仅考虑了渣油加氢处理装置能处理的渣油的轻质化，通过利用催化裂化循环油来增加轻油的收率而提高利润，而没有考虑更加劣质渣油的处理问题，也就没有考虑脱碳等工艺产品利用。渣油加氢处理技术较多采用固定床反应器，不同功能的催化剂分装在不同的反应器或不同的床层中，一般渣油原料先通过保护剂、脱金属剂，再依次通过加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和/或加氢裂化催化剂。不同功能的催化剂活性不同，其失活速率也不同。保护剂和脱金属剂活性较低，其主要功能是脱除渣油原料中的金属、易结焦组分，以及其携带的固体颗粒，因此这两种催化剂失活速率较快。而其下游的加氢脱硫、加氢脱氮和/或加氢裂化催化剂的活性较高，其主要功能是脱除渣油原料中的硫、氮等杂质，以及转化渣油原料，因此它们的失活速率低于保护剂和脱金属剂。结果上述各类催化剂不均衡失活，待加氢装置换剂时，加氢脱硫、加氢脱氮以及加氢裂化仍具有活性，尤其是加氢脱氮和/或加氢裂化，造成催化剂活性浪费，降低了炼厂利润，这一点工业上已证明。3、
技术实现思路
本专利技术的目的就是弥补上述工艺技术的不足，开发一种即充分利用加氢催化剂的活性，又能处理脱碳工艺的重质馏分油，使它们能在催化裂化或加氢裂化装置上加工。本专利技术提供的工艺方法包括以下步骤：A、渣油原料与循环氢混合进入重油加氢处理装置，依次通过保护剂床层、加氢脱金属催化剂床层、加氢脱硫催化剂床层和加氢脱氮(转化)催化剂床层，与在保护剂床层之后及加氢脱硫催化剂床层之前引入的脱沥青油和/或焦化蜡油(可以有补充氢，也可以没有)汇合，共同依次通过下游的各催化剂床层。脱沥青油和/或焦化蜡油的引入位置最好在部分加氢脱金属催化剂床-->层之后，如在50％加氢脱金属催化剂床层之后引入。B、反应结束，反应物流进行分离，分离出富氢气体和液相烃类。C、在B中分离出的液相烃类进一步分离，针对下游继续轻质化装置的不同，分离出石脑油、中间馏分油和加氢常渣或减压瓦斯油和加氢减渣等。使下游轻质化装置如催化裂化、焦化、加氢裂化或润滑油加氢装置等继续加工；而分离出的富氢气体则进行洗涤净化、提纯再返回加氢装置的反应系统。与现有技术相比，本专利技术加氢工艺的特点有：(1)有效利用了加氢脱硫、加氢脱氮和/或加氢裂化等高活性催化剂的活性，使渣油加氢处理装置各功能催化剂均衡失活，降低加氢催化剂操作成本。(2)渣油加氢处理装置最大能力的加氢处理了脱沥青油和焦化蜡油，使之能进行下游催化裂化或加氢裂化等轻质化装置处理，减少加氢处理装置的再造，为炼厂节省了基建成本。4、附图说明图1为本专利技术实施例的简易流程示意图，图2为本专利技术比较例流程示意图。5、具体实施方式下面结合附图具体说明本专利技术方案与效果。如图1所示，渣油原料1与循环氢8混合，共同进入加氢装置的反应系统，顺序通过保护剂和至少部分加氢脱金属催化剂2，与脱沥青油和/或焦化蜡油11及补充氢12混合共同依次通过加氢脱硫、加氢脱氮和/或加氢裂化催化剂床层3和4进行加氢转化反应。反应结束后，反应生成物进入分离系统5，将其分离为富氢气体7和液相烃类6。富氢气体7经过洗涤净化、提纯系统9和循环压缩机10升压后与渣油原料1混合，再返回反应系统，而液相烃类6则按下游轻质化装置的不同，进行不同的分馏切割，一般将其分馏为气体、石脑油、中间馏分油和加氢常渣或减压瓦斯油和加氢减渣等，以便减压瓦斯油馏分进行加氢裂化或生产润滑油基础油，渣油馏分能进行催化裂化和/或焦化。-->现有技术方案如图2所示，渣油原料1与循环氢8混合，共同进入加氢装置的反应系统，顺序通过加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮和/或加氢裂化催化剂床层2、3和4进行加氢转化反应。反应结束后，反应生成物进入分离系统5，将其分离为富氢气体7和液相烃类6。富氢气体7经过洗涤净化、提纯系统9和循环压缩机10升压后与渣油原料1混合，再返回反应系统，而液相烃类6则按下游轻质化装置的不同，进行不同的分馏切割，一般将其分馏为气体、石脑油、中间馏分油和加氢常渣或减压瓦斯油和加氢减渣等，以便减压瓦斯油馏分进行加氢裂化或生产润滑油基础油，渣油馏分能进行催化裂化和/或焦化。本专利技术所述的重、渣油加氢处理技术可以适用任何渣油加氢工艺技术，如固定床渣油加氢技术、沸腾床渣油加氢技术、膨胀床渣油加氢技术、移动床渣油加氢技术。以目前工业上较成熟固定床重、渣油加氢技术为例：采用的重渣油加氢催化剂是指具有重、渣油加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮和加氢裂化等功能的单一催化剂或组合催化剂。这些催化剂一般都是以多孔耐熔无机氧化物如氧化铝为载体，第VIB族和/或VIII族金属如W、Mo、Co、Ni等的氧化物为活性组分，选择性地加入其它各种助剂如P、Si、F、B等元素的催化剂，例如由抚顺高新技术开发区生产的CEN、FZC系列重、渣油加氢脱金属催化剂，由齐鲁石化公司第一化肥厂生产的ZTN、ZTS系列催化剂就属于这类催化剂。目前在固定床渣油加氢技术中，经常是多种催化剂配套使用，其中有保护剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂，装填顺序一般是使原料油依次与保护剂、加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮、加氢裂化催化剂接触。当然也有将这几种催化剂混合装填的技术。通常是在绝对压力为5MPa-35MPa，优选是10MPa-20MPa、温度为300℃-500℃，优选是350℃-450℃下操作。液时体积空速和氢分压是根据待处理物料的特性和要求的转化率及精制深度进行选择的。渣油原料液时体积空速一般在0.1h-1-5.0h-1，最好是0.15h-1-2h-1的范围内，脱沥青油本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种重烃加氢处理方法，在重烃加氢处理条件及氢气存在下，将渣油原料依次通过保护剂床层、加氢脱金属催化剂床层、加氢脱硫催化剂床层、加氢脱氮催化剂床层，其特征在于在保护剂床层后及加氢脱硫催化剂床层前引入脱沥青油和／或焦化蜡油，脱沥青油和／或焦化蜡油的体积空速为０．０２ｈ↑［－１］－１．０ｈ↑［－１］。

【技术特征摘要】
1、一种重烃加氢处理方法，在重烃加氢处理条件及氢气存在下，将渣油原料依次通过保护剂床层、加氢脱金属催化剂床层、加氢脱硫催化剂床层、加氢脱氮催化剂床层，其特征在于在保护剂床层后及加氢脱硫催化剂床层前引入脱沥青油和/或焦化蜡油，脱沥青油和/或焦化蜡油的体积空速为0.02h-1-1.0h-1。2、按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的脱沥青油和/或焦化蜡油的引入位置在部分加氢脱金属催化剂床层之后。3、按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的反应后分离出的富氢气体进行洗涤净化、提纯再返回反应系统。4、按照权利要求1、...

【专利技术属性】
技术研发人员：韩保平，晋梅，武平，吴长安，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]