一种高压共轨管的锻造成形工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种高压共轨管的锻造成形工艺，包括S1：下料；S2：加热；S3：预锻：S4：精锻；S5：切边；S6：控温冷却；S7：抛丸一共七个步骤，并且步骤S3和步骤S4采用专用锻造模具进行预锻和精锻，步骤S5采用专用切边模具进行切边操作，使用本发明专利技术的工艺方法克服了传统锻件锻造时充不满、粘膜的问题，提高了材料利用率，使产品质量稳定。(2)只需要一台锻压设备，降低了设备的投资成本，使锻件在预锻和精锻之间温度变化更小，利于成形。

Forging forming process of high-pressure common rail tube

The invention relates to a process, forging a high pressure common rail pipe includes: Material: S1; S2: S3 heating; pre forging forging; S5: S4: S6:: trimming; controlled cooling; S7: shot a total of seven steps, and steps S3 and S4 used a special pre forging die forging step S5 and precision forging, using special trimming die trimming operation process, using the method of the invention overcomes the traditional forging when filling, the mucous membrane, improve material utilization, stable quality of products. (2) only a forging equipment is needed, which reduces the investment cost of the equipment, and makes the temperature change of the forging in the pre forging and the precision forging smaller, which is favorable for forming.

【技术实现步骤摘要】
一种高压共轨管的锻造成形工艺
本专利技术涉及一种锻造成形工艺，尤其涉及一种高压共轨管的锻造成形工艺。
技术介绍
高压共轨电喷技术是指在高压油泵、压力传感器和电子控制单元(ECU)组成的闭环系统中，将喷射压力的产生和喷射过程彼此完全分开的一种供油方式。通过大容积的共轨管把油泵输出的高压燃油积聚一起，以此对消燃油中的压力波动，形成恒定性的高压燃油，进而再分配发送到各个喷油器，应用喷油器上的高速电磁阀进行开启和闭合操作，实现定时和定量的控制柴油机燃烧室的油量。从而实现柴油机的最佳燃油雾化、最高效的燃烧率，以及最准确的点火节点和能量，保证最少的废气排放。如图1所示，高压共轨管上面分布了多个高压包，侧面分布有搭子，采用一般预锻加精锻的锻造工艺成形时，预锻会出现粘模的情况，造成生产中断，而且高压包和搭子的边缘会有充不满现象，导致锻件报废。锻造时，预锻一个工位，精锻一个工位，生产需布置两台压力机，设备投入大。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服上述高压共轨管在锻造时锻件充不满、粘膜的技术缺陷，提供一种高压共轨管锻造成形过程中材料利用率，锻造产品质量稳定的新型锻造成形工艺。为实现上述目的，本专利技术采取的技术方案为：一种高压共轨管的锻造成形工艺，包括如下步骤：S1：下料：将热轧圆棒锯切或剪切成高压共轨管毛坯所需的尺寸和重量；S2：加热：指将高压共轨管毛坯通过中频感应炉加热；S3：预锻：使用预锻造模具对加热后的高压共轨管毛坯进行预锻造成形，使其形状和尺寸满足下一步精锻所需的尺寸；S4：精锻：使用精锻造模具对预锻件进行精锻成形，使其形状和尺寸满足精锻件所需的尺寸；S5：切边：在高压共轨管切边模具上将精锻件的飞边进行切除操作；S6：控温冷却：在传送带上方设置多个风机，对传送带上的锻件进行风冷；S7：抛丸：去除锻件表面的氧化皮。上述步骤中，所述加热步骤和所述预锻步骤之间还有一个辊锻步骤，具体过程为：通过使用辊锻机对高压共轨管毛坯上预成形为高压包、回油包和搭子处的高压共轨管上横截面面积较大的部位滚锻成粗径，其他部位滚锻成细径。上述步骤中，所述预锻步骤S3和所述精锻步骤S4共用一个高压共轨管锻造模具，所述高压共轨管锻造模具包括锻造上模和锻造下模，所述锻造上模上设有第一预锻型腔和第一精锻型腔；所述锻造下模上设有第二预锻型腔和第二精锻型腔，所述第一预锻型腔和所述第二预锻型腔构成高压共轨管的预锻轮廓模型；所述第一精锻型腔和所述第二精锻型腔构成高压共轨管的精锻轮廓模型。上述步骤中，所述所述第二预锻型腔的两端设有阻料块，所述第一预锻型腔的两端设有阻料槽。上述步骤中，所述锻造下模上设有若干第二导柱，所述第二导柱与所述锻造下模采用过盈配合，热套装配；所述锻造上模上设有若干第三导柱孔，所述第二导柱与所述第三导柱孔采用间隙配合，起导向作用。上述步骤中，所述锻造下模上位于每根所述第二导柱下方设有沉孔。上述步骤中，所述锻造上模和所述锻造下模上均设有定位键槽，所述锻造上模和所述锻造下模分别通过所述定位键槽实现在各自模架上的定位。上述步骤中，所述锻造上模和所述锻造下模两端还均设有压板槽，所述锻造上模和所述锻造下模通过所述压板槽固定在各自对应的模架上。上述步骤中，所述切边步骤S5所用的高压共轨管的切边装置包括上切边装置和下切边装置，所述上切边装置包括上模板，所述上模板下方安装有凸头模具，所述下切边装置包括下模板，所述下模板上方安装有凹腔模具；所述凸头模具通过上压板固定在所述上模板的下方，所述凹腔模具通过下压板固定在所述下模板的上方；所述凹腔模具和所述下模板之间还设有垫块。上述步骤中，所述凹腔模具上设有第一导柱孔，所述第一导柱孔上安装有第一导柱，所述第一导柱孔和所述第一导柱采用过盈配合，热套装配；所述凸头模具上设有第二第三导柱孔，所述第二第三导柱孔与所述第一导柱采用间隙配合。本专利技术的有益效果：(1)采用专用锻造模具，克服了传统锻件锻造时充不满、粘膜的问题，提高了材料利用率，使产品质量稳定。(2)只需要一台锻压设备，降低了设备的投资成本，使锻件在预锻和精锻之间温度变化更小，利于成形。附图说明图1是传统高压共轨管的结构示意图。图2是实施例中下料后的高管共轨管毛坯结构示意图。图3是实施例里中辊锻制坯后的结构示意图。图4是实施例中预锻毛坯后的结构示意图。图5是实施例中精锻毛坯后的结构示意图。图6是锻造上模的侧面仰视结构示意图。图7是锻造上模的侧面俯视结构示意图。图8是锻造上模左视图。图9是锻造上模B-B方向截面图。图10是锻造下模的侧面仰视结构示意图。图11是锻造下模的侧面俯视结构示意图。图12是锻造下模左视图。图13是锻造下模A-A方向截面图。图14为切边模具的结构示意图。图15为切边模具的凹腔模具结构示意图。图16为切边模具的凸头模具结构示意图。图中：1.锻造上模；1-1.第一预锻型腔；1-2.第一精锻型腔；1-3.阻料槽；1-4.第三导柱孔；2.锻造下模；2-1.第二预锻型腔；2-2.第二精锻型腔；2-3.阻料块；2-4.第二导柱；2-5.沉孔；3.定位键槽；4.压板槽；5.吊装孔；6-1.上模板；6-2.凸头模具；6-3.上压板；6-4.第二导柱孔；6-5.凸模边；7-1.下模板；7-2.凹腔模具；7-3.下压板；7-4.垫块；7-5.第一导柱孔；7-6.第一导柱；7-7.凹模边；8.高压包；9.回油包；10.搭子。具体实施方式本专利技术的高压共轨管包括高压包8，回油包9和搭子10，见图1所示。为了对本专利技术的技术方案进行更详细的说明，本实施方式提供了一种高压共轨管的锻造成形工艺实施例，包括如下步骤：(1)：下料：见图2，采用圆盘锯下料。(2)：加热：采用中频感应炉加热，加热温度1150～1250℃。(3)：辊锻：使用辊锻机对坯料的材料再分配，保证成形时材料能充满模具型腔，见图3。(4)：预锻：坯料预成形，使其形状接近精锻件尺寸。见图4。(5)：精锻：将预锻件放入精锻模中成形，使尺寸符合锻件图的要求。见图5。(6)：切边：在压力机上将精锻件飞边切除。(7)：控温冷却：在传送带上方设置多个风机，对传送带上的锻件进行风冷，控制锻件冷却速度。(8)：抛丸：去除锻件表面的氧化皮。本专利技术还提供了一种高压共轨管的锻造模具，如图6和图10，包括锻造上模1和锻造下模2，所述锻造上模1上设有第一预锻型腔1-1和第一精锻型腔1-2；所述锻造下模2上设有第二预锻型腔2-1和第二精锻型腔2-2，所述第一预锻型腔1-1和所述第二预锻型腔2-1构成高压共轨管的预锻轮廓模型；所述第一精锻型腔1-2和所述第二精锻型腔2-2构成高压共轨管的精锻轮廓模型。预锻型腔、精锻型腔并排分布在一个模块上，节约了材料，预锻高压包分布在上模，便于成形；精锻高压包分布在下模，方便定位，所述第二预锻型腔2-1的两端设有阻料块2-3，所述第一预锻型腔1-1的两端设有阻料槽1-3。两个预锻型腔的两端分别设置了阻料块和阻料槽，利于材料充满模具型腔。优选的，为达到锻造所需的要求，所述第一预锻型腔1-1、所述第一精锻型腔1-2、所述第二预锻型腔2-1和所述第二精锻型腔2-2表面采用渗氮工艺强化，表面硬度达到HRC45-48。如图,11至图13所示，所述锻造下模2上设有若干导柱2-4，所述导柱2-4与所述锻造下模2采用本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高压共轨管的锻造成形工艺，包括如下步骤：S1：下料：将热轧圆棒锯切或剪切成高压共轨管毛坯所需的尺寸和重量；S2：加热：指将高压共轨管毛坯通过中频感应炉加热；S3：预锻：使用预锻造模具对加热后的高压共轨管毛坯进行预锻造成形，使其形状和尺寸满足下一步精锻所需的尺寸；S4：精锻：使用精锻造模具对预锻件进行精锻成形，使其形状和尺寸满足精锻件所需的尺寸；S5：切边：在高压共轨管切边模具上将精锻件的飞边进行切除操作；S6：控温冷却：在传送带上方设置多个风机，对传送带上的锻件进行风冷；S7：抛丸：去除锻件表面的氧化皮。

【技术特征摘要】
1.一种高压共轨管的锻造成形工艺，包括如下步骤：S1：下料：将热轧圆棒锯切或剪切成高压共轨管毛坯所需的尺寸和重量；S2：加热：指将高压共轨管毛坯通过中频感应炉加热；S3：预锻：使用预锻造模具对加热后的高压共轨管毛坯进行预锻造成形，使其形状和尺寸满足下一步精锻所需的尺寸；S4：精锻：使用精锻造模具对预锻件进行精锻成形，使其形状和尺寸满足精锻件所需的尺寸；S5：切边：在高压共轨管切边模具上将精锻件的飞边进行切除操作；S6：控温冷却：在传送带上方设置多个风机，对传送带上的锻件进行风冷；S7：抛丸：去除锻件表面的氧化皮。2.根据权利要求1所述的一种高压共轨管的锻造成形工艺，其特征在于，所述加热步骤和所述预锻步骤之间还有一个辊锻步骤，具体过程为：通过使用辊锻机对高压共轨管毛坯上预成形为高压包、回油包和搭子处的高压共轨管上横截面面积较大的部位滚锻成粗径，其他部位滚锻成细径。3.根据权利要求1或2所述的一种高压共轨管的锻造成形工艺，其特征在于，所述预锻步骤S3和所述精锻步骤S4共用一个高压共轨管锻造模具，所述高压共轨管锻造模具包括锻造上模(1)和锻造下模(2)，所述锻造上模(1)上设有第一预锻型腔(1-1)和第一精锻型腔(1-2)；所述锻造下模(2)上设有第二预锻型腔(2-1)和第二精锻型腔(2-2)，所述第一预锻型腔(1-1)和所述第二预锻型腔(2-1)构成高压共轨管的预锻轮廓模型；所述第一精锻型腔(1-2)和所述第二精锻型腔(2-2)构成高压共轨管的精锻轮廓模型。4.根据权利要求3所述的一种高压共轨管的锻造成形工艺，其特征在于，所述所述第二预锻型腔(2-1)的两端设有阻料块(2-3)，所述第一预锻型腔(1-1)的两端设有阻料槽(1-3)。5.根据权利要求3所述的一种高压共轨管的锻造成形工艺，其特征在于，所述锻造下模(2)上设有若干第二导柱(2-4)，所述第二导柱(2-4)与所述锻造下模(2)...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭俊敏，丁伯艮，孙跃，庄晓伟，
申请(专利权)人：江苏龙城精锻有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32