本实用新型专利技术公开了弯管机的分料装置，它包括分料支架(1)和分料气缸(2)；分料支架(1)包括左右两块支撑板(3)和水平连接杆(4)；每块支撑板(3)包括前板(7)和后板(8)，前板(7)后侧边和后板(8)前侧边之间的缝隙构成斜落料道(9)；分料气缸(2)的活塞杆固定有框体(11)，框体(11)设有上挡柱(12)和下挡柱(13)，后板(8)的前侧边插入框体(11)内；当分料气缸(2)位于上限位置时，下挡柱(13)抵住连续排列的多根直油管(5)中最低的一根，当分料气缸(2)位于下限位置时，上挡柱(12)与连续排列的多根直油管(5)中第二低的一根抵靠。该装置实现了自动化分料。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种汽配部件的生产设备，具体讲是一种弯管机的分料装置。
技术介绍
弯管机是将一根直油管弯折出多个弯头的机器。现有技术的弯管机如专利号为2015204303018、名称为用于弯折油管的弯管机，它包括拉弯模块、顶弯模块、扭弯模块和气动式夹具，直油管被气动式夹具夹紧后，被上述三种模块自动弯折成型。现有技术的直油管由两端的两个端头和中间的杆部构成。现有技术的弯管机缺乏自动上料的设备，只能依靠人工，将直油管一根一根放置在气动式夹具上，这样不仅效率低、速度慢、工作连续性差，而且在弯管机工作的过程中，必须始终有一个工人在旁边一根接一根不间断的给弯管机上料，换句话说，想要弯管机连续工作，必须专门付出一个劳动力的代价锁定在上料工位上，其人工成本高。也有人提出采用机器自动上料的设想，但自动上料首先要克服的一个难题：想要节约人工成本，就必须批量上料一次性放入多根直油管，而最后放入气动式夹具中的又是单独一根，故如何将批量放入的直油管分隔成单独的一根直油管，以便于后续的机械将单独一根直油管移动到气动式夹具，成为了实现弯管机自动上料的关键。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是，提供一种能将批量上料的多根直油管分隔成单独一根便于后续机械移动的弯管机的分料装置。本技术的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的弯管机的分料装置，它包括分料支架和分料气缸；分料支架包括左右两块支撑板和水平连接杆，水平连接杆的两端分别与左右两块支<br>撑板连接，两块支撑板的外表面的距离小于直油管两个端头之间的距离；每块支撑板包括前板和后板，前板的后侧边与后板的前侧边相互平行，前板后侧边和后板前侧边之间的缝隙构成了供单根直油管的杆部通过的斜落料道，后板前侧边的底部前凸于前板且后板前侧边的底部设有下限位块；分料气缸的缸体与分料支架连接，分料气缸的活塞杆固定有一个框体，框体的上板设有上挡柱，框体的下板设有下挡柱，后板的前侧边的前凸于前板的部分插入框体内；每根直油管的两个端头分居左右两块支撑板的外端而直油管的杆部容置在左右两块支撑板的斜落料道内，多根直油管相互平行且沿着斜落料道长度方向连续排列，每两根相邻直油管的端头相互抵靠；当分料气缸位于上限位置时，下挡柱抵住连续排列的多根直油管中最低的一根而上挡柱与任何直油管不接触，当分料气缸位于下限位置时，下挡柱与连续排列的多根直油管中最低的一根脱离而上挡柱与连续排列的多根直油管中第二低的一根抵靠。该分料装置的动作原理为：先使分料气缸位于上限位置，人们将多根直油管批量放入斜落料道内，将斜落料道填满，这是，多根直油管在斜落料道内沿着长度方向连续排列，且每根直油管的端头与相邻的直油管的端头抵靠，驱动分料气缸，使其活塞杆向下到达下限位置，此时，斜落料道中连续排列的一排直油管中位置最低的一根失去下挡柱的遮挡，进而向下滑落到斜落料道末端被后板前侧边的底部的下限位块遮挡，而后续的直油管被上挡柱遮挡，这样，就将位置最低的一根直油管从连续排列的多根直油管中分离出来，便于后续的机械设备如SMC气动手指抓取上料。随后，分料气缸的活塞杆向上复位到上限位置，上升的上挡柱与位置第二低的直油管脱离(而位置最低的一根直油管此时已经下落到斜落料道末端被下限位块挡住)，该排直油管顺着斜落料道下滑，重新被上升的下挡柱抵靠。采用以上结构后，本技术弯管机的分料装置与现有技术相比，具有以下优点：人们可以一次性批量放入多根直油管将向斜落料道填满，然后驱动分料气缸下降再上升一次，就能把斜落料道中连续排列的一排直油管中位置最低的一根单独分离出来，便于后续机械抓取上料，也就是说，该装置实现了自动化分料，解决了自动化上料中的关键技术难题，为后续自动化上料提供了基础和前提。作为改进，支撑板的后上角设有进料缺口，进料缺口与斜落料道入口连通，这样，人们可以一次性将大批量的直油管堆放在进料缺口中，伴随着斜落料道中连续排列的一排直油管不断下落从末端流出，堆积在进料缺口中的直油管在重力作用下自动补充入斜进料道，这样，人们一次性批量堆放大量直油管，就能够长时间满足上料的需求，使得前后两次人工批量堆放料的时间间隔加长，减少人工批量堆放的次数，降低人工成本，解放劳动力。作为再改进，斜落料道依次设有前折弯部和后折弯部，这样，能在保障同等长度的斜落料道的前提下减小支撑板的宽度，有利于降低该装置的整体尺寸。作为优选，分料支架还包括底板，每块支撑板还包括连接板，连接板固定在底板上，每块支撑板的前板的外表面和后板的外表面均外凸有安装座，前板和后板均经安装座与连接板螺接固定；这样，该支撑板结构拼装方便，而且安装座外凸于支撑板外表面，避免直油管伸出支撑板的端头与连接板发生干涉触碰，保障了直油管在斜落料道中的顺利下滑。附图说明图1是本技术弯管机的分料装置的结构示意图。图2是本技术弯管机的分料装置从与两个挡柱垂直的平面截取的两个挡柱的放大结构示意图。图3是本技术弯管机的分料装置去掉直油管后的结构示意图。图中所示1、分料支架，2、分料气缸，3、支撑板，4、水平连接杆，5、直油管，6、端头，7、前板，8、后板，9、斜落料道，10、下限位块，11、框体，12、上挡柱，13、下挡柱，14、进料缺口，15、前折弯部，16、后折弯部，17、底板，18、连接板，19、安装座，a、上挡柱的轴心，b、下挡柱的轴心。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步说明。如图1、图2、图3所示，本技术弯管机的分料装置，它包括分料支架1和分料气缸2。分料支架1包括左右两块支撑板3、水平连接杆4和底板17，水平连接杆4的两端分别与左右两块支撑板3连接。两块支撑板3的外表面的距离小于直油管5两个端头6之间的距离。每块支撑板3包括前板7、后板8和连接板18。前板7的后侧边与后板8的前侧边相互平行，前板7后侧边和后板8前侧边之间的缝隙构成了供单根直油管5的杆部通过的斜落料道9，斜落料道9的宽度等于或略大于单根直油管5杆部的直径。连接板18固定在底板17上，前板7的外表面和后板8的外表面均外凸有安装座19，同侧的前板7和同侧的后板8均经安装座19与同侧的连接板18螺接固定。每块支撑板3的后上角设有进料缺口14，进料缺口14与斜落料道9入口连通。斜落料道9依次设有前折弯部15和后折弯部16。后板8前侧边的底部前凸于前板7且后板8前侧边的底部设有下限位块10。通俗的说，前板7的后侧边是先凹后凸的，而后板8的前侧边本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种弯管机的分料装置，其特征在于：它包括分料支架(1)和分料气缸(2)；分料支架(1)包括左右两块支撑板(3)和水平连接杆(4)，水平连接杆(4)的两端分别与左右两块支撑板(3)连接，两块支撑板(3)的外表面的距离小于直油管(5)两个端头(6)之间的距离；每块支撑板(3)包括前板(7)和后板(8)，前板(7)的后侧边与后板(8)的前侧边相互平行，前板(7)后侧边和后板(8)前侧边之间的缝隙构成了供单根直油管(5)的杆部通过的斜落料道(9)，后板(8)前侧边的底部前凸于前板(7)且后板(8)前侧边的底部设有下限位块(10)；分料气缸(2)的缸体与分料支架(1)连接，分料气缸(2)的活塞杆固定有一个框体(11)，框体(11)的上板设有上挡柱(12)，框体(11)的下板设有下挡柱(13)，后板(8)的前侧边的前凸于前板(7)的部分插入框体(11)内；每根直油管(5)的两个端头(6)分居左右两块支撑板(3)的外端而直油管(5)的杆部容置在左右两块支撑板(3)的斜落料道(9)内，多根直油管(5)相互平行且沿着斜落料道(9)长度方向连续排列，每两根相邻直油管(5)的端头(6)相互抵靠；当分料气缸(2)位于上限位置时，下挡柱(13)抵住连续排列的多根直油管(5)中最低的一根而上挡柱(12)与任何直油管(5)不接触，当分料气缸(2)位于下限位置时，下挡柱(13)与连续排列的多根直油管(5)中最低的一根脱离而上挡柱(12)与连续排列的多根直油管(5)中第二低的一根抵靠。...
【技术特征摘要】
1.一种弯管机的分料装置，其特征在于：它包括分料支架(1)和分料气缸(2)；
分料支架(1)包括左右两块支撑板(3)和水平连接杆(4)，水平连接杆(4)的两
端分别与左右两块支撑板(3)连接，两块支撑板(3)的外表面的距离小于直油管(5)
两个端头(6)之间的距离；
每块支撑板(3)包括前板(7)和后板(8)，前板(7)的后侧边与后板(8)的前
侧边相互平行，前板(7)后侧边和后板(8)前侧边之间的缝隙构成了供单根直油管(5)
的杆部通过的斜落料道(9)，后板(8)前侧边的底部前凸于前板(7)且后板(8)前侧
边的底部设有下限位块(10)；
分料气缸(2)的缸体与分料支架(1)连接，分料气缸(2)的活塞杆固定有一个框
体(11)，框体(11)的上板设有上挡柱(12)，框体(11)的下板设有下挡柱(13)，后
板(8)的前侧边的前凸于前板(7)的部分插入框体(11)内；
每根直油管(5)的两个端头(6)分居左右两块支撑板(3)的外端而直油管(5)
的杆部容置在左右两块支撑板(3)的斜落料道(9)内，多根直油管(5)相互平行且沿
着...
【专利技术属性】
技术研发人员：朱红光，王培德，尹淑平，陈文旱，
申请(专利权)人：宁波安纳杰模塑科技有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33
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