一种环形浸出器的萃取工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种环形浸出器的萃取工艺，包括如下步骤：油料胚向左从进料段向上浸出段前进，然后进入尾部箱体滑落至下层，再向右向下浸出段及头部箱体的出料口前进；右进料段油斗中的浓混合油对左进料段喷淋后落至左进料段油斗中，再对右进料段喷淋后落回右进料段油斗中，右进料段油斗向左溢流；上浸出段混合油喷淋后落回上浸出段油斗中且通过渡槽向右进料段油斗溢流；尾部箱体混合油喷淋后落回尾部箱体油斗，还通过越线补油管进入上浸出段喷淋；下浸出段混合油喷淋后落回下浸出段油斗中且向尾部箱体油斗溢流；稀混合油被对沥干段的左部喷淋后落回沥干段油斗中且向下浸出段油斗溢流；新溶剂对沥干段的中部进行喷淋。该工艺产量大，运行可靠。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种植物油浸出设备，尤其涉及一种环形浸出器的萃取工艺，属于油脂加工机械

技术介绍
浸出是油脂精炼工艺中最为关键的工序，其原理是利用油脂与溶剂的互溶性，溶剂渗透到固体油料，溶解油脂形成浓混合油，由于存在浓度差，固体油料内部的浓混合油扩散到外部的稀混合油中，把油脂萃取出来。浸出工序中的主要设备为浸出器，根据物料特性和产量，一般采用罐组式浸出器、平转式浸出器或环式浸出器等。传统的环形浸出器包括环形链条，环形链条的头部下端采用单驱动轴驱动，头部上端采用弧形轨道转向，尾部弯曲段采用半圆形轨道供上层链条滑动转向至下层，上层链条的下方设有上层栅板，下层刮板下方设有下层栅板，上层栅板的下方设有上层油斗，下层栅板的下方设有下层油斗，上、下层栅板的上方分别为设有料层，沿链条的周向均匀安装有重型大刮板，上、下料层的上方分别设有喷淋装置，对物料进行浸泡萃取，浸出的油脂落入下方的油斗中。生产能力达10000吨/日的超大型环形浸出器，其链条长度达130米以上，设备重量达数百吨，每发生一次故障造成生产线中断都会造成巨大损失，因此对设备的可靠性要求特别高。传统环形浸出器存在以下不足之处：1.驱动轴上的链轮与链条啮合处应力大，磨损重；链条同时受到拉力和弯矩作用，应力大，时有断链现象。2.采用重型大刮板，对轨道耐磨性要求极高，需采用硬度HB600以上的耐磨钢作为滑轨，难以采购，可焊性差，必须采用螺栓联接，螺栓穿孔处加工困难且密闭性差，运行过程中振动、冲击等原因会使密封垫处松脱，从而导致溶剂泄漏。3.传统环形浸出器的头段和尾弧段结构尺寸大，尤其是设备大型化后，公路运输困难；为减小阻力，尾部半圆形轨道宜采用正圆弧，但因为超出运输条件限制，部分大型圆弧分段采用椭圆形，摩擦阻力进一步增大。4.在尾部半圆形轨道翻转处，刮板之间的物料呈喇叭形散开，当刮板运动到下层水平段处后，相邻刮板间收口至相互平行状态，刮板间松散垮塌的物料被刮板挤压成相对密实，导致刮板和链条的应力增大，有变形和断链风险，检修强度及安全风险大。5.尾部半圆形轨道段为充满湿粕的空腔，无浸泡、淋洗等工艺过程，湿粕和油料在内部只能静态存储。6.为保证尾部半圆形轨道段的物料先进先出，重型大刮板的底部随链条被抱紧在轨道上，重型大刮板的上缘贴着壳体外圆弧的内壁刮料，造成重型大刮板的高度比较高。当重型大刮板转至下层时，刮板的下缘与栅板之间刮擦导致磨损加重，且大面积摩擦导致摩擦力增加，磨损加剧，尤其是栅板为轻型不锈钢篦条制成，磨损易导致篦条间隙变大，使过多的粉末进入混合油中，对浸出系统产生危害；栅板磨损后须经常检查、更换，导致运行成本高。
技术实现思路
本专利技术的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种环形浸出器的萃取工艺，日浸出产量大，溶剂耗量低，运行平稳可靠。为解决以上技术问题，本专利技术的一种环形浸出器的萃取工艺，依次包括如下步骤：⑴油料胚从存料箱顶部的进料口进入进料段的右部并沿上层栅板向左前进，右进料段油斗中的浓混合油被右进料段循环泵送至左进料段喷淋槽向下喷淋后落至左进料段油斗中，左进料段油斗中的混合油被左进料段循环泵送至右进料段喷淋槽向下喷淋后落回所述右进料段油斗中，右进料段油斗向左进料段油斗溢流；⑵湿粕进入上浸出段继续向左移动，上浸出段油斗中的混合油被上浸出段循环泵送至上浸出段喷淋槽向下喷淋后落回上浸出段油斗中，且上浸出段油斗通过渡槽向右进料段油斗溢流；⑶湿粕从上浸出段的左端进入尾部箱体，沿溜板自由滑落至下层料床上后向右移动；尾部箱体油斗中的混合油被尾部箱体循环泵提升并喷淋在溜板和尾部箱体下层料床上后落回尾部箱体油斗，尾部箱体油斗中的混合油还通过越线补油管进入上浸出段油斗并通过越线喷淋槽喷淋在上浸出段的左部料层上；⑷湿粕从尾部箱体向右进入下浸出段，下浸出段油斗中的混合油被下浸出段循环泵送至下浸出段喷淋槽向下喷淋后落回下浸出段油斗中，且下浸出段油斗向尾部箱体油斗溢流；⑸湿粕从下浸出段向右进入沥干段，沥干段油斗中的稀混合油被沥干段循环泵送至沥干段喷淋槽对沥干段的左部进行喷淋后落回沥干段油斗，沥干段油斗向下浸出段油斗溢流；新溶剂通过新溶剂喷淋槽对沥干段的中部进行喷淋后落回沥干段油斗，然后湿粕继续向右进入沥干段右部的无喷淋段沥干；⑹沥干后的饼粕继续向右进入头部箱体，并从头部箱体底部的出料口排出。相对于现有技术，本专利技术取得了以下有益效果：⑴在沥干段的中部，新溶剂通过新溶剂管进入新溶剂喷淋槽向下喷淋，对含油量最低的沥干段湿粕进行最后的浸泡和淋洗，获得含油量低于0.8%（干基）以下的饼粕，然后饼粕继续向右移动进入无喷淋段进行沥干，沥干饼粕向右进入头部箱体，从出料口排出。⑵新溶剂对湿粕浸泡淋洗后成为浓度极低的混合油，落入沥干段油斗中，被沥干段循环泵抽出并送至沥干段喷淋槽对沥干段的左部进行喷淋，对含油量次低的沥干段湿粕进行浸泡和淋洗，获得较低浓度的混合油落回沥干段油斗中，被沥干段循环泵抽出循环喷淋。⑶沥干段油斗溢流的混合油流向下浸出段油斗，被下浸出段循环泵抽出并送至下浸出段喷淋槽向下喷淋，对含油量稍高的下浸出段湿粕进行浸泡和淋洗，获得稍高浓度的混合油落回下浸出段油斗中，被下浸出段循环泵抽出循环喷淋。⑷传统的半圆形轨道尾部依靠重型刮板推动物料下行并转向，转向下行过程中湿粕中断了浸泡和淋洗；本专利技术的物料依靠重力沿溜板下滑，在下落段不与刮板接触，在下行过程中继续进行浸泡和淋洗，大大提高了浸出的产能和效率。⑸尾部由于不需要刮板进行自上而下转向刮料，本专利技术的刮板可以采用轻型条形刮板，无须采用重型大刮板，油料胚及湿粕的表面粗糙，相互之间的结合力很大，只需采用较低高度的轻型条形刮板就可以使几倍于刮板高度的料层向前移动。⑹最右侧上浸出段油斗溢流的高浓度混合油通过渡槽进入右进料段油斗中，被右进料段循环泵抽出并送至左进料段喷淋槽向下喷淋，对进料段左部的湿粕进行浸泡和淋洗，获得很高浓度的混合油落回左进料段油斗中，再被左进料段循环泵抽出并送至右进料段喷淋槽向下喷淋，对进料段右部刚进入的油料胚进行浸泡和淋洗，获得很高浓度的混合油落回右进料段油斗中；右进料段油斗多余的混合油向左溢流进入左进料段油斗中。⑺由于进料段右部刚进入的油料胚初次浸泡和淋洗后，落入右进料段油斗中的混合油中含有大量的粕末，沉降后易导致管道、泵和设备堵塞，被右进料段循环泵抽出送往左进料段喷淋槽喷淋，经进料段左部的湿粕料层过滤后，可从左进料段油斗中获得含杂较少的浓混合油，利于后续分离和蒸发。浓度最高的混合油对含油量最高的油料胚进行萃取，可以保持良好的萃取效果。⑻本专利技术实现了物料与溶剂的逆向流动，最新鲜的溶剂浸泡含油量最低的湿粕，浓度稍低的混合油浸泡含油量稍高的湿粕，浓度高的混合油浸泡含油量更高的湿粕，始终保持萃取液与湿粕较大的浓度差，保证萃取效果。作为本专利技术的改进，浓混合油从步骤⑴中左进料段油斗的上部溢流流出，由浸出器出油泵送入一级旋液分离器中去除粗杂质，再进入二级旋液分离器去除细杂质，然后清洁的浓混合油进入暂存罐，再从暂存罐的下部被混合油抽出泵抽出并进入蒸发系统蒸发；所述一级旋液分离器、二级旋液分离器与暂存罐底部排出的混合油通过回流总管回到右进料段喷淋槽，对刚进入的油料胚进行喷淋。萃取得到的混合油经一级旋液分离器和二级旋液分离器去除本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种环形浸出器的萃取工艺，其特征在于，依次包括如下步骤：⑴油料胚从存料箱顶部的进料口进入进料段的右部并沿上层栅板向左前进，右进料段油斗中的浓混合油被右进料段循环泵送至左进料段喷淋槽向下喷淋后落至左进料段油斗中，左进料段油斗中的混合油被左进料段循环泵送至右进料段喷淋槽向下喷淋后落回所述右进料段油斗中，右进料段油斗向左进料段油斗溢流；⑵湿粕进入上浸出段继续向左移动，上浸出段油斗中的混合油被上浸出段循环泵送至上浸出段喷淋槽向下喷淋后落回上浸出段油斗中，且上浸出段油斗通过渡槽向右进料段油斗溢流；⑶湿粕从上浸出段的左端进入尾部箱体，沿溜板自由滑落至下层料床上后向右移动；尾部箱体油斗中的混合油被尾部箱体循环泵提升并喷淋在溜板和尾部箱体下层料床上后落回尾部箱体油斗，尾部箱体油斗中的混合油还通过越线补油管进入上浸出段油斗并通过越线喷淋槽喷淋在上浸出段的左部料层上；⑷湿粕从尾部箱体向右进入下浸出段，下浸出段油斗中的混合油被下浸出段循环泵送至下浸出段喷淋槽向下喷淋后落回下浸出段油斗中，且下浸出段油斗向尾部箱体油斗溢流；⑸湿粕从下浸出段向右进入沥干段，沥干段油斗中的稀混合油被沥干段循环泵送至沥干段喷淋槽对沥干段的左部进行喷淋后落回沥干段油斗，沥干段油斗向下浸出段油斗溢流；新溶剂通过新溶剂喷淋槽对沥干段的中部进行喷淋后落回沥干段油斗，然后湿粕继续向右进入沥干段右部的无喷淋段沥干；⑹沥干后的饼粕继续向右进入头部箱体，并从头部箱体底部的出料口排出。...

【技术特征摘要】
1.一种环形浸出器的萃取工艺，其特征在于，依次包括如下步骤：⑴油料胚从存料箱顶部的进料口进入进料段的右部并沿上层栅板向左前进，右进料段油斗中的浓混合油被右进料段循环泵送至左进料段喷淋槽向下喷淋后落至左进料段油斗中，左进料段油斗中的混合油被左进料段循环泵送至右进料段喷淋槽向下喷淋后落回所述右进料段油斗中，右进料段油斗向左进料段油斗溢流；⑵湿粕进入上浸出段继续向左移动，上浸出段油斗中的混合油被上浸出段循环泵送至上浸出段喷淋槽向下喷淋后落回上浸出段油斗中，且上浸出段油斗通过渡槽向右进料段油斗溢流；⑶湿粕从上浸出段的左端进入尾部箱体，沿溜板自由滑落至下层料床上后向右移动；尾部箱体油斗中的混合油被尾部箱体循环泵提升并喷淋在溜板和尾部箱体下层料床上后落回尾部箱体油斗，尾部箱体油斗中的混合油还通过越线补油管进入上浸出段油斗并通过越线喷淋槽喷淋在上浸出段的左部料层上；⑷湿粕从尾部箱体向右进入下浸出段，下浸出段油斗中的混合油被下浸出段循环泵送至下浸出段喷淋槽向下喷淋后落回下浸出段油斗中，且下浸出段油斗向尾部箱体油斗溢流；⑸湿粕从下浸出段向右进入沥干段，沥干段油斗中的稀混合油被沥干段循环泵送至沥干段喷淋槽对沥干段的左部进行喷淋后落回沥干段油斗，沥干段油斗向下浸出段油斗溢流；新溶剂通过新溶剂喷淋槽对沥干段的中部进行喷淋后落回沥干段油斗，然后湿粕继续向右进入沥干段右部的无喷淋段沥干；⑹沥干后的饼粕继续向右进入头部箱体，并从头部箱体底部的出料口排出。2.根据权利要求1所述的环形浸出器的萃取工艺，其特征在于：浓混合油从步骤⑴中左进料段油斗的上部溢流流出，由浸出器出油泵送入一级旋液分离器中去除粗杂质，再进入二级旋液分离器去除细杂质，然后清洁的浓混合油进入暂存罐，再从暂存罐的下部被混合油抽出泵抽出并进入蒸发系统蒸发；所述一级旋液分离器、二级旋液分离器与暂存罐底部排出的混合油通过回流总管回到右进料段喷淋槽，对刚进入的油料胚进行喷淋。3.根据权利要求1所述的环形浸出器的萃取工艺，其特征在于：步骤⑵中上浸出段油斗与上浸出段喷淋槽分别设有多级，每级上浸出段油斗被相应上浸出段循环泵抽出并送至该级的上浸出段喷淋槽，左侧的上浸出段油斗依次向右侧的上浸出段油斗溢流，最右侧的上浸出段油斗通过所述渡槽向右进料段油斗溢流；步骤⑷中下浸出段油斗与下浸出段喷淋槽分别设有多级，每级下浸出段油斗被相应下浸出段循环泵抽出并送至该级的下浸出段喷淋槽，右侧的下浸出段油斗依次向左侧的下浸出段油斗溢流，最左侧的下浸出段油斗向尾部箱体油斗溢流。4.根据权利要求1所述的环形浸出器的萃取工艺，其特征在于：所述环形浸出器包括浸出器壳体及位于浸出器壳体中的环形链条，所述环形链条上均匀安装有多个刮板，所述浸出器壳体由所述头部箱体、进料段、上浸出段、下浸出段、沥干段和所述尾部箱体相互拼接而成，所述环形链条的上层位于所述进料段与上浸出段中，所述环形链条的下层位于所述下浸出段与沥干段中；所述进料段的右端口与所述沥干段的右端口分别通过法兰与所述头部箱体的上下两端相连接，所述上浸出段的左端口与所述下浸出段的左端口分别通过法兰与所述尾部箱体的上下两端相连接，所述进料段的左端口与所述上浸出段的右端口通过法兰相连接，所述下浸出段的右端口与所述沥干段的左端口通过法兰相连接；所述存料箱连接在所述进料段的右端上部，所述头部箱体、进料段、上浸出段与尾部箱体的顶部分别设有尾气出口。5.根据权利要求4所述的环形浸出器的萃取工艺，其特征在于：所述头部箱体的下部设有下驱动轴，所述下驱动轴上安装有下链轮，所述头部箱体的上部设有上导向装置；所述尾部箱体的上部设有上驱动轴，所述上驱动轴上安装有上链轮，所述尾部箱体的下部设有下张紧轴，所述下张紧轴上安装有下张紧链轮，所述环形链条依次绕包在所述下链轮、上导向装置、上链轮和下张紧链轮上；所述上导向装置为滑轨或上张紧链轮；所述上驱动轴由上液压驱动装置驱动，所述下驱动轴由下液压驱动装置驱动，所述上液压驱动装置和所述下液压驱动装置受控于同一个液压泵站，所述上液压驱动装置与所述下液压驱动装置的进油口分别通过供油支管与液压油供油总管相连，所述上液压驱动装置与所述下液压驱动装置的回油口分别通过回油支管与液压油回油总管相连；所述液压泵站包括液压油箱、液压油泵和三位四通换向阀，所述液压油泵由液压油泵电机驱动，所述三位四通换向阀的中位机能为M型，所述液压油泵的吸口与所述液压油箱的出油口相连且液压油箱的出油口处安装有吸油过滤器，所述液压油泵的出口通过单向阀与所述三位四通换向阀的P口相连，所述三位四通换向阀的T口与所述液压油箱的回油口相连，所述三位四通换向阀的A口与所述液压油供油总管相连，所述三位四通换向阀的B口与所述液压油回油总管相连。6.根据权利要求5所述的环形浸出器的萃取工艺，其特征在于：所述上驱动轴和所述下驱动轴分别沿轴向均匀安装有多个拨料装置，各所述拨料装置分别包括合围抱接在所述上驱动轴或下驱动轴外周的卡壳，各所述卡壳的外周分别对称设有沿径向向外伸出的拨杆，各所述拨杆的端部分别连接有垂直于拨杆轴线的桨叶。7.根据权利要求4所述的环形浸出器的萃取工艺，其特征在于：所述刮板沿浸出器的幅宽方向延伸，所述刮板...

【专利技术属性】
技术研发人员：尹越峰，徐稀文，沈阳，
申请(专利权)人：迈安德集团有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32