冷凝法油气回收处理系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种冷凝法油气回收处理系统，包括油气冷凝器和冷凝箱，所述冷凝箱上设有与油气冷凝器换热的油气冷却通道；所述冷凝箱内至少设有两个腔室，其分别为首次冷凝腔和末次冷凝腔；冷凝箱内的不同腔室内的温度沿着油气流动方向上依次降低；所述末次冷凝腔上连有尾气排出通道，所述尾气排出通道沿着油气流动的相反方向依次穿过冷凝箱并与外界环境连通。本实用新型专利技术的目的在于提供一种可以分离油相中不同组分并得到能再生利用的单一油相；同时将尾气排出通道和冷凝室实现热交换，避免安全隐患，减少能耗，降低成本的冷凝法油气回收处理系统。

【技术实现步骤摘要】


本技术涉及一种油气回收系统，更具体地说，它涉及一种冷凝法油气回收处理系统。

技术介绍

冷凝法，是目前油气回收采用的方式之一。在冷凝法回收油气时，一般将油气在一定的温度下进行液化，再收集液态油品。这种液态油品为多种油品的混合物，其不能作为产品直接使用，只能重新提纯或作废处理，增加成本且浪费资源。
授权公告号为CN103520947B的中国专利公开了一种多组分分开回收的冷凝法油气回收装置，其包括两条以上的油气输送通道、油气冷凝器、气液分离器、抽风机，所述油气冷凝器针对于每一条油气输送通道独立地配置一条热侧通道，每条油气输送通道均与油气冷凝器内所对应设置的那条热侧通道连通，各热侧通道的输出端分别与一个气液分离器的进液口连通，而各气液分离器的气相出口则汇总后依次经过油气冷凝器的预冷气体通道、风机后排出尾气，所述的油气冷凝器的冷侧通道内流通有冷却介质。在回收油气后的气相一般在-110℃左右，该冷凝法油气回收装置将其直接通过预冷气体通道、风机后排出，能耗浪费，处理成本较高。

技术实现思路

针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种可以分离油相中不同组分并得到能再生利用的单一油相；同时将尾气排出通道和冷凝室实现热交换，避免安全隐患，减少能耗，降低成本的冷凝法油气回收处理系统。
为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案：
一种冷凝法油气回收处理系统，包括油气冷凝器和冷凝箱，所述冷凝箱上设有与油气冷凝器换热的油气冷却通道；所述冷凝箱内至少设有两个腔室，其分别为首次冷凝腔和末次冷凝腔；冷凝箱内的不同腔室内的温度沿着油气流动方向上依次降低；所述末次冷凝腔上连有尾气排出通道，所述尾气排出通道沿着油气流动的相反方向依次穿过冷凝箱并与外界环境连通。
采用上述结构，在油气流动方向上依次设有不同腔室且不同腔室内的温度沿着油气流动方向上依次降低，其可以通过逐步析出油气中的不同油相组分，达到分离油相中不同组分的目的，得到单一的油相，使其能再生利用，经济环保。尾气的温度一般和末次冷凝腔内的温度相同，尾气若通过末次冷凝腔上连有的尾气排出通道直接排出系统外，其尾气排出通道外会凝结成冰，对尾气排出管道造成一定的损坏，存在一定的安全隐患；同时直接排出低温气体，造成能耗损失，处理成本较高，采用上述结构可以避免上述情况，降低成本并排除安全隐患。
作为优选，所述尾气排出通道伸入首次冷凝腔的一段为弯曲状。
采用上述结构，可以增加尾气在首次冷凝腔内的流动时间，增加热交换时间，充分将尾气内的冷能转换为首次冷凝腔内的冷能，降低处理成本，节能环保。
作为优选，所述首次冷凝腔和末次冷凝腔之间至少设有一个中间冷凝腔。
采用上述结构，可以分离更多存在凝固点差异的油相，使油相更单一，能提高油相循环利用的应用范围。
作为优选，所述油气冷凝器包括首次冷凝器、中间冷凝器和末次冷凝器，所述油气冷却通道包括用于连通首次冷凝腔与首次冷凝器的首次冷却通道、连通中间冷凝腔与中间冷凝器的中间冷却通道、连通末次冷凝腔与末次冷凝器的末次冷却通道。
采用上述结构，通过不同冷凝器来与不同冷凝腔进行热交换，工作独立，提高工作效率。
作为优选，所述末次冷却通道上设有用于与中间冷却通道实现热交换的热交换器。
采用上述结构，将末次冷却通道上的能量与中间冷却通道热交换，可以最大限度节能降耗，同时冷凝除去油气中的水分，以迟缓后续蒸发器结霜速度。
作为优选，所述首次冷凝器为风冷冷凝器，所述中间冷凝器和末次冷凝器为水冷冷凝器。
采用上述结构，节能降耗，根据需求进行选择冷凝器。
作为优选，所述首次冷凝腔的底部、中间冷凝腔的底部和末次冷凝腔的底部分别设有向下凸出的出液口；所述出液口均为锥形状。
采用上述结构，有利于油相的流出，避免其沉积在间冷凝腔的底部而造成堵塞或资源浪费。
作为优选，所述冷凝法油气回收处理系统包括用于接收冷凝后的油气的油水分离器，所述油水分离器至少有三个，其分别接收首次冷凝腔、中间冷凝腔和末次冷凝腔的出液口流出的液体。
采用上述结构，可以分别收集来自于不同冷凝腔的油相，有利于不同油相的分别处理和回收。
通过采用上述技术方案，具有以下有益效果：
可以通过逐步析出油气中的不同油相组分，达到分离油相中不同组分的目的，得到单一的油相，使其能再生利用，经济环保；
将尾气排出通道和冷凝室实现热交换，避免尾气排出通道结冰现象，避免安全隐患，同时充分利用热量交换，减少能耗，降低成本。
附图说明
图1为实施例1的结构示意图；
图2为图1的A部放大结构示意图；
图3为图1的B部放大结构示意图。
附图标记：1、引起风机；2、冷凝箱；201、首次冷凝腔；202、前段中间冷凝腔；203、后段中间冷凝腔；204、末次冷凝腔；3、油水分离器；4、地下油罐；5、去污水管路；6、防爆齿轮泵；7、油气冷却通道；701、首次冷却通道；702、前段中间冷却通道；703、后段中间冷却通道；704、末次冷却通道；8、油气冷凝器；801、首次冷凝器；802、前段中间冷凝器；803、后段中间冷凝器；804、末次冷凝器；9、尾气排出通道；10、制冷机；11、热交换器；12、通气孔；13、隔挡板；14、出液口。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本技术进行详细描述。
如图1所示，一种冷凝法油气回收处理系统，包括引起风机1、冷凝箱2和油水分离器3。引起风机1将需要处理的油气通过管路输入冷凝箱2中进行处理，待处理结束后，冷凝箱2内的油相通过管路输送至油水分离器3中进行油水分离。在油水分离器3中，油水在重力作用下发生分层，上层的油相被输送至地下油罐4中，下层的水相则进入去污水管路5。地下油罐4中的油相积累至一定量时，其可通过防爆齿轮泵6进行装车处理。
冷凝箱2内设有隔挡板13，隔挡板13将冷凝箱2隔成四个腔室且隔挡板13的上方设有供气体通过的通气孔12（如图2所示）。沿着油气流动方向上，四个腔室依次为首次冷凝腔201、前段中间冷凝腔202、后段中间冷凝腔203和末次冷凝腔204。首次冷凝腔201、前段中间冷凝腔202、后段中间冷凝腔203和末次冷凝腔204的温度依次降低，一般将首次冷凝腔201内的温度设为3℃±1℃，前段中间冷凝腔202内的温度设为-45℃±1℃，后段中间冷凝腔203内的温度设为-70℃±1℃，末次冷凝腔204内的温度设为-110℃±1℃。末次冷凝腔204上连有尾气排出通道9，尾气排出通道9沿着油气流动的相反方向依次穿过末次冷凝腔204、后段中间冷凝腔203、前段中间冷凝腔202、首次冷凝腔201后来与环境连通。且尾气排出通道9伸入首次冷凝腔201和前段中间冷凝腔202的一段为弯曲状。尾气在排出前沿着油气流动的相反方向依次穿过冷凝箱2，同时尾气排出通道9伸入首次冷凝腔201和前段中间冷凝腔202的一段为弯曲状，增加尾气在首次冷凝腔201和前段中间冷凝腔202内的流动时间，增加热交换时间，减少耗能，同时尾气在排出前已经过换热，其在排放前的温度已最大化靠近外环境温度，尾气排出通道9不会出现结冰现象，能增加尾气排出通道9的使用寿命。
首次冷凝腔201的底部、前段中间冷凝腔202的底部、后段中间冷凝腔203的底部和末次冷凝腔本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种冷凝法油气回收处理系统，包括油气冷凝器（8）和冷凝箱（2），所述冷凝箱（2）上设有与油气冷凝器（8）换热的油气冷却通道（7）；其特征是：所述冷凝箱（2）内至少设有两个腔室，其分别为首次冷凝腔（201）和末次冷凝腔（204）；冷凝箱（2）内的不同腔室内的温度沿着油气流动方向上依次降低；所述末次冷凝腔（204）上连有尾气排出通道（9），所述尾气排出通道（9）沿着油气流动的相反方向依次穿过冷凝箱（2）并与外界环境连通。

【技术特征摘要】
1.一种冷凝法油气回收处理系统，包括油气冷凝器（8）和冷凝箱（2），所述冷凝箱（2）上设有与油气冷凝器（8）换热的油气冷却通道（7）；其特征是：所述冷凝箱（2）内至少设有两个腔室，其分别为首次冷凝腔（201）和末次冷凝腔（204）；冷凝箱（2）内的不同腔室内的温度沿着油气流动方向上依次降低；所述末次冷凝腔（204）上连有尾气排出通道（9），所述尾气排出通道（9）沿着油气流动的相反方向依次穿过冷凝箱（2）并与外界环境连通。
2.根据权利要求1所述的冷凝法油气回收处理系统，其特征是：所述尾气排出通道（9）伸入首次冷凝腔（201）的一段为弯曲状。
3.根据权利要求1所述的冷凝法油气回收处理系统，其特征是：所述首次冷凝腔（201）和末次冷凝腔（204）之间至少设有一个中间冷凝腔。
4.根据权利要求3所述的冷凝法油气回收处理系统，其特征是：所述油气冷凝器（8）包括首次冷凝器（801）、中间冷凝器和末次冷凝器（804），所述油气冷却通道（7）包括用于连通首次冷凝腔（201）与首次冷凝器（801）的首...

【专利技术属性】
技术研发人员：唐国永，张丽敏，
申请(专利权)人：杭州中环环保工程有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33