一种消声装置，消声装置包括消声器内管、消声器外管及多个密封筋，消声器内管的管径小于消声器外管的管径，消声器外管套设于消声器内管上，消声器内管收容于消声器外管内，多个密封筋设于消声器内管与消声器外管之间，多个密封筋沿着消声装置的轴向方向相互间隔设置，每一密封筋沿着消声装置的径向方向从消声器内管的外表面延伸至消声器外管的内表面，消声器外管、消声器内管及每相邻的两个密封筋之间围成一个密闭气腔，消声器内管的管壁上形成有进气孔，每个密闭气腔通过进气孔与消声器内管的内部连通。该消声装置能够精简零部件数量，减少对前舱空间的占用，并能较好地降低不同频率的噪声。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及车辆发动机的噪音消除
，尤其是一种消声装置及汽车发 动机用空气滤清器。
技术介绍
随着汽车的普及，人们对汽车乘坐的舒适性，尤其是对噪声的控制越来越严格。过 高的震动噪声不仅会使驾驶员产生疲劳，而且还会造成车辆的损坏。为了减少噪声的传出， 在汽车上一般会装有消声装置。 以发动机的进气管路中的消声装置为例，在现有技术中，进气管路中的空气滤清 器的一端通过进气管与外界连通，另一端通过出气管与发动机连通，外界空气经过空气滤 清器的过滤后进入发动机中，发动机产生的噪声会通过进气管路传出。为了降低或衰减通 过发动机的进气管路传出的噪声，在空气滤清器前后的连接管路上一般会设置1/4波长管 来消除高频噪声，或者设置谐振腔来消除低频噪声。这样的布设方式会造成如下的缺点，第 一：传统的消声装置（1/4波长管及谐振腔等）的消声频段较窄，对进气系统需要的消声频 谱不能够有效的覆盖；第二：传统的进气系统中的空气滤清器与消声装置分开布置，对汽 车前舱空间的要求较高，限制了汽车前舱其他零部件的合理布置；第三：传统进气系统及 匹配的消声装置的零部件较多，装配繁琐，影响整车重量、成本、质量管控及生产效率。 因此，现有的消声装置导致汽车普遍存在较大的NHV (Noise、Vibration、 Harshness，噪声、振动与声振粗糙度）问题，而消声装置的布设方式又导致消声装置安装 繁琐，不能有效的利用汽车前舱的空间，不能够有效的提高整个进气系统的通用性。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种消声装置及汽车发动机用空气滤清器，能够精简 零部件数量，减少对前舱空间的占用，较好地降低不同频率的噪声。 本技术提供一种消声装置，所述消声装置包括消声器内管、消声器外管及多 个密封筋，所述消声器内管的管径小于所述消声器外管的管径，所述消声器外管套设于所 述消声器内管外，所述多个密封筋设于所述消声器内管与所述消声器外管之间，所述多个 密封筋沿着所述消声装置的轴向方向相互间隔设置，每一密封筋沿着所述消声装置的径向 方向从所述消声器内管的外表面延伸至所述消声器外管的内表面，所述消声器外管、所述 消声器内管及每相邻的两个密封筋之间围成一个密闭气腔，所述消声器内管的管壁上形成 有进气孔，每个密闭气腔通过所述进气孔与所述消声器内管的内部连通。 进一步地，所述消声器内管及所述消声器外管都为圆管形，所述消声器内管及所 述消声器外管同轴设置。 进一步地，每一密封筋呈环状结构，每一密闭气腔为环形腔室。 进一步地，所述多个密封筋一体形成在所述消声器内管的外表面上。 进一步地，所述消声器内管通过所述多个密封筋与所述消声器外管过盈配合固 定。 进一步地，由所述多个密封筋隔开形成的多个密闭气腔具有不同的容积。 进一步地，所述多个密封筋在所述消声装置的一端的分布密度大于在所述消声装 置的另一端的分布密度。 进一步地，至少针对部分的密闭气腔，在同一个密闭气腔上连通有多个所述进气 孔。 本技术还提供了一种汽车发动机用空气滤清器，具有消声装置，所述消声装 置为本技术提供的任意一种消声装置。 进一步地，所述消声装置的一端焊接固定在所述空气滤清器的壳体上，所述消声 装置的另一端通过连接管路与发动机相连。 综上所述，本技术通过在空气滤清器上安装消声装置，消声装置包括消声器 内管、消声器外管及设置在消声器内管与消声器外管之间的多个密封筋，在消声器外管、消 声器内管及每相邻的两个密封筋之间形成有密闭气腔，同时在消声器内管上形成有与这些 密闭气腔连通的进气孔，通过这些密闭气腔能够有效的消除发动机产生的低中高频噪声， 该消声装置采用模块化结构，精简了零部件数量，减少了对前舱空间的占用，并能较好地降 低不同频率的噪声。 上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技 术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本技术的上述和其他目的、特征 和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。【附图说明】 图1为本技术提供的消声装置安装于空气滤清器上的结构示意图。 图2为图1中消声装置安装于空气滤清器上的俯视结构示意图。 图3为图2中III-III方向的截面示意图。 图4为图1中消声装置的分解结构示意图。【具体实施方式】 为更进一步阐述本技术为达成预定技术目的所采取的技术手段及功效， 以下结合附图及较佳实施例，对本技术进行详细说明如下。 图1为本技术提供的消声装置安装于空气滤清器上的结构示意图，图2为图1 中消声装置安装于空气滤清器上的俯视结构示意图，图3为图2中III-III方向的截面示 意图，图4为图1中消声装置的分解结构示意图，如图1至图4所示，本技术提供的消 声装置10可以应用于汽车发动机用空气滤清器20上。空气滤清器20可以为传统板式空 气滤清器，其包括空滤器上壳体21、空滤器下壳体22及滤芯23,空滤器上壳体21和空滤器 下壳体22均为箱体构件，空滤器上壳体21与空滤器下壳体22组装后在空气滤清器20内 形成腔体，滤芯23设于该腔体内，空滤器上壳体21与空滤器下壳体22之间例如通过螺栓 24组装连接。在本实施例中，空滤器下壳体22上开设有进气孔221，空滤器上壳体21上开 设有出气孔211，消声装置10固定于空滤器上壳体21上并与出气孔211连通，而消声装置 10的出口处再通过连接管路（图未示）与发动机（图未示）相连。外界空气从空滤器下壳 体22的进气孔221进入空气滤清器20,经过滤芯23过滤后从空滤器上壳体21上的出气孔 211经过消声装置10进入发动机中。 如图3至图4所示，消声装置10包括消声器内管11、消声器外管12及多个密封筋 13,消声器内管11的管径小于消声器外管12的管径，消声器外管12套设于消声器内管11 上，消声器内管11收容于消声器外管12内。多个密封筋13设于消声器外管12及消声器 内管11之间，这些密封筋13沿着消声装置10的轴向方向相互间隔设置，且每一密封筋13 沿着消声装置10的径向方向从消声器内管11的外表面延伸至消声器外管12的内表面，消 声器外管12、消声器内管11及每相邻的两个密封筋13之间围成一个密闭气腔14。消声器 内管11的管壁上形成有进气孔15,每个密闭气腔14通过进气孔15与消声器内管11的内 部连通。 在本实施例中，消声器内管11及消声器外管12都为圆管形，消声器内管11及消 声器外管12同轴设置，每一密封筋13呈环状结构，密闭气腔14为环形腔室。这些密封筋 13优选与消声器内管11 一体制成，即这些密封筋13 -体形成在消声器内管11的外表面 上。这样，在消声器外管12套设在消声器内管11上时，消声器内管11通过这些密封筋13 与消声器外管12过盈配合组装在一起。然后，组装好的消声装置10再焊接在空滤器上壳 体21的对应位置处，从而消声装置10与空气滤清器20集成在一起。 发动机燃烧产生的噪声声波大部分是一种由于气流震荡引起的中高频的噪声声 波。当发动机燃烧时，噪声声波通过发动机经由进气系统的连接管路进入消声装置10。在 噪声声波进入消声装置10后，一部分噪声声波会在通过消声器内管11时经由本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种消声装置(10)，其特征在于：所述消声装置(10)包括消声器内管(11)、消声器外管(12)及多个密封筋(13)，所述消声器内管(11)的管径小于所述消声器外管(12)的管径，所述消声器外管(12)套设于所述消声器内管(11)外，所述多个密封筋(13)设于所述消声器内管(11)与所述消声器外管(12)之间，所述多个密封筋(13)沿着所述消声装置(10)的轴向方向相互间隔设置，每一密封筋(13)沿着所述消声装置(10)的径向方向从所述消声器内管(11)的外表面延伸至所述消声器外管(12)的内表面，所述消声器外管(12)、所述消声器内管(11)及每相邻的两个密封筋(13)之间围成一个密闭气腔(14)，所述消声器内管(11)的管壁上形成有进气孔(15)，每个密闭气腔(14)通过所述进气孔(15)与所述消声器内管(11)的内部连通。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：陈帅，朱永成，宋述岗，代建峰，
申请(专利权)人：广州汽车集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44
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