车体构造制造技术

根据本发明专利技术的车体构造，一对第一元件用以加强一底盘元件，包括许多根管子的第二元件沿汽车宽度方向设置用于组合第一元件１，第二元件的一端沿汽车长度方向延伸并在插入侧梁内以焊接方式固定，这样就无必要提供任何加强材料，因为第二元件沿汽车宽度方向有一个连续的高强度，另外，也不必为保证刚度而增加板材的厚度因为第二元件插入该侧梁内，还有，第二元件可通过将一根现成的钢管切割为预定尺寸的方式生产，因此仅改变切割尺寸就能适应车宽的变化。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术主要涉及一种汽车底盘部分的车体构造。各种带有框架构造并能够承受施加在车体上的外力的车体构造，一直被设计并应用于载重汽车等，它要求安全性。例如，日本专利技术临时公开第498683号(现有技术1)公开了一种梯形框架，其构造为用一系列的跨接元件连接一对沿纵向延伸的边框架，一车体与该梯形框架对接。另一方面，车重要求较轻的载人轿车有一单壳机身结构，其整个车身承受施于其上的外力，底盘被许多沿纵向及横向设置的元件加固，以保证在遭受前部撞击或侧部撞击时所需要的强度。例如，图7给出了一具有普通单壳机身结构的车体截面图。如图7所示，一对沿纵向设置的左、右侧部元件101(图7只给出了一侧)焊接在一底盘102的底面上(焊接部分示为Z)，从而沿纵向加固底盘102，一冲压成型的跨接元件103被焊接于该底盘102中央的一管件102a和一对左右侧梁103之间(焊接部分示为Y)，从而沿横向加固底盘102。在带有单壳机身结构的汽车上，跨接元件104经管件102a分为两部分，这就使得该跨接元件104不可能获得足够的强度。另外，该跨接元件104是通过将其外端靠在侧梁103的侧面进行焊接的，所以焊接部分强度很低。为了保证足够的强度，就有必要增加加固材料、增加跨接元件104的数量或增加跨接元件104、底盘102、侧梁103等的板材厚度，这样就增加了汽车重量。如果不同车宽的多种型号的汽车有一个包含通用件的称为平板底盘的底盘部分，就有必要根据车宽改变跨接元件104的长度。但是因跨接元件104由冲压成型，就必须根据每个跨接元件104的长度用模具单个成型，这将导致生产成本增加。因此，本专利技术的目的是提供一种车体构造，它能保证足够的车体强度并可完全获得单壳机身结构的效果，而不增加车体重量，如果在多种型号的汽车上采用通用的底盘还能很容易地适应车宽等的变化。以上目的可通过提供一种车体构造来实现，该车体构造包括一构成汽车底面的底盘元件、一对有着封闭截面形状并沿车的宽度方向组装于该底盘元件两侧的侧梁、一对沿车的长度方向延伸并组装于该底盘元件底面的第一元件、一系列与前述第一元件对组装的第二元件，该第二元件通过与分别插入所述侧梁的第二元件的至少一根的两端相焊接而安装于所述底盘元件的底面。因第二元件是沿车宽方向连续形成，具有足够的强度，所以也就没有必要在焊接部分提供任何加固材料。另外，第二元件是在插入侧梁的阶段通过焊接高刚性地安装在侧梁上，这样就不必为保证刚性而增加侧梁等物的板材厚度。还有，第二元件可通过将一根现成钢管切割为预定尺寸的方法生产，这就可仅改变切割尺寸而对应车宽的变化。附图的简要说明本专利技术的性质、其目的及优点将在以下通过参考附图进行说明，全部附图中相同的引用符号表示相同或近似部件，其中附图说明图1为本专利技术的车体构造一个实施例的分解立体图，图2为沿图1中Ⅱ-Ⅱ方向的剖面图，给出了横管和侧梁的组合状态。图3为沿图2中Ⅲ-Ⅲ方向的剖面图，给出了横管和侧梁的组合状态。图4为一示意图，给出了将一底盘装到横管上的程序，图5为一示意图，给出了连接侧梁内部的程序，图6为一示意图，给出了连接侧梁外部的程序，图7为一截面图，给出了在现有车体结构中一跨接元件和一侧梁的组合状态。最佳实施例详细说明本专利技术车体结构将参照图1-7加以描述。参见图1，一对侧部元件1即第一元件沿车体长度方向安装，每一个侧部元件有一向上开口的凹形区，它根据车底及相关部件的形状而上下弯曲。在汽车前部每一个侧部元件1都在1a范围内有一个封闭的截面形状，这是为了当汽车从前面被撞击时可获得足够的能量缓冲和足够的车体强度。在两侧部元件1之间，沿车体宽度方向上装有一个有方形截面形状的跨接元件2和五个作为第二元件的且有圆形截面形状的横管3a-3e。两侧部元件1通过跨接元件2和横管3a-3e彼此相连。横管3a-3e是直线形的，它们通过将一根现成的钢管切割为预定尺寸而制成。从前数第一根横管3a标为3a，第二根横管3b标为3b，第三根横管标为3c，第四根横管标为3d，第五根横管标为3e。跨接元件2置于第一横管3a和第二横管3b之间，第一横管3a插入侧部元件1并通过焊接方式固接于侧部元件1上。参见图3，第二至第五根横管3b-3e从上面装入设置在侧部元件1上的弧形槽101a内，横管3b-3e的连接部分通过焊接方式安装(在图3中焊接部分表示为A)。如图1，一放射状支撑件4、一挡泥板5、一前底盘6和一后底盘7被置于侧部元件1上，根据本实施例，底盘部件包括底盘6和7。放射状支撑件4通过焊接方式安装于第一横管3a上，挡泥板5通过焊接方式安装于跨接元件2，底盘6通过焊接方式安装于第二横管3b上，后底盘7通过焊接方式安装于第三至第五根横管3c-3e上。底盘6包括以下三部分一中心管件10和一对左右底部元件11，管件10通过折弯方式成型，其形状象一开口向下的管道并沿车体长度方向延伸，底部元件11通过冲压方式成型，并通过激光焊接方式安装于管件10的左右两侧(在图2中焊接部分表示B)。两底部元件11的形状都使得带有向下开口的较浅的肋板的元件焊接部分11a能够沿车体长度方向延伸。如图2所示，侧部元件1以这样的方式从下面连接于元件的焊接部分11a从而形成一个封闭截面(在图2中焊接部分表示为C)，底部元件11具有带有向下开口的较浅肋板的管状焊接部分11b，该管状焊接部分11b为连续成型的直线形，它穿过成型于管件10两侧的槽10a。如图3，第二横管3b从下面安装于管状焊接部分11b上，第二横管3b通过在同一截面的三个点焊接而安装于管状焊接部分11b的内壁上(在图3中焊接部分表示为D)，第二横管3b还通过焊接安装于管件10的内壁上(在图2中焊接部分表示为E)，管状焊接部分11b突出在汽车车厢中底面上，以便装入一前座的前部，焊接于底部元件11上的一支架(未表示)用于安装该前座的后部。见图1，后底盘7为冲压成型。在后底盘7的前部，一管状件12和元件焊接部分13从位于前底盘6的管件10和元件焊接部分11a起连续成型，后底盘7的前端与前底盘6的后端为激光焊接组合，左右侧部元件1通过焊接方式与后底盘7的元件焊接部分13相连接。由此就将前底盘6与后底盘7组合在一起。管状焊接部分14、15都有向下开口的肋板，它们成型于后底盘7的前部和中部并沿车体水平方向延伸。第三和第四根横管3c、3d分别从下面安装于管状焊接部分14、15，第三根横管3c也为焊接，与第二横管3b方式相同，后档板16焊接于后底盘7的后部。第五根横管3e焊接于后档板16的底部，后档板16通过将一底板16b焊接至一后底盘16a上而形成。另一方面，侧梁20置于前底盘6的两侧，侧梁20通过将一侧梁内面21的顶端和底端与一侧梁外面22的顶端和底端焊接在一起而制成(在图2中焊接部分表示为F)，形成了一封闭截面。侧梁内面21安装于前底盘6的底部11和后底盘的左右端(在图2中焊接部分表示为G)。虽未示出，侧梁20的前端通过焊接安装于挡泥板5上，侧梁20的后端通过焊接安装到一个四分之一板(quarter panel)。第二根和第三根横管3b、3c自侧部元件1沿车体宽度方向延伸，并插入设置在侧梁内面21和侧梁外面22的接合孔21a、22a内。横管3b、3c的外圆周通过焊接安装于接合孔21a、22a的内圆周本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车体构造，包括有：一底盘元件，构成车辆的底面；一对侧梁，分别组装于所述底盘元件的两侧并有一封闭的截面形状；一对第一元件，其设置沿所述汽车长度方向延伸并组装于所述底盘元件的底侧；以及，一系列的第二元件，每一个基本上为管子形 状并位于所述汽车的宽度方向上以与所述的那对第一元件组装在一起，所述的一系列的第二元件位于所述底盘元件的底侧，并通过焊接方式与该对侧梁固接，其中至少一个第二元件的两端分别穿入该对侧梁。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：武本頼人，高冈久仁夫，名仓博幸，桜井俊明，小林英市，三浦正高，
申请(专利权)人：三菱自动车工业株式会社，三菱自动车工程株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]