一种车身主检具的制备方法技术

本发明专利技术涉及一种车身主检具的制备方法，其工艺步骤包括：模具的设计加工，模具分为上模和下模，所述上模和下模上均设有注胶口和排气出胶口；铺布，将裁剪好的纤维布分别铺层于上模模腔内和下膜模腔内，得到两个预成型体，分别对预成型体密封，抽真空，从注胶口注入树脂，固化；在固化成型后的模具边缘涂胶黏层，合模，锁紧，待胶黏层固化后，脱模，得到中空纤维检具产品。本发明专利技术可实现检具的一体化成型，具有工艺简化、工艺简单、生产周期短等技术优势，且生产出检具成本更低，质量更轻。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及检具的加工制造
，特别是涉及。
技术介绍
车身主检具(cubing)又称综合检具或功能主模型，是完全按照设计数据制造的一种特殊的验证装配工艺的检具，这是目前非常先进的设计和质量控制理念，通常在车型开发过程中应用。传统的车身主检具是以航空铝为材料，采用两步法制造:第一步，根据检具部件的大小尺寸，先精密计算出一个方形尺寸，然后将航空铝原料经过高温加热液态化后再冷却成型成规定尺寸的整体型的航空铝板；第二步，将整体型的航空铝板在数控机床上挖抠成型。该技术制造工艺条件十分苛刻:1)采用数控机床抠挖成型，受限于数控机床的大小，需要将大型检具拆分成型后，各个部件通过机械连接方法焊接，通过焊接组装，将严重影响原材料性能的发挥和Cubing整体的性能；2)对于成型工艺设备的要求非常，需要高温加热，冷却设备等，加工条件苛刻，复杂部件难一体化成型；3)由于采用铝材，其热膨胀系数相对较高，产品加工周期长，效率低，重量比较重，成型工艺设备要求高。目前，有一些采用碳纤维材料制造检具的技术存在。如中国专利《使用碳纤维材料作为检具骨架的轻量化检具》(申请号:201210167521.7)和中国专利《碳纤维汽车车灯检具》(申请号:201210563450.2)，上述技术在一定程度上实现了检具的轻量化。但是，由于所生产的检具单纯以碳纤维材料制备，且制备的检具为实心体，成本相对较高，其制造工艺也不能采用一体化成型工艺，而采用分开成型后再组装工艺，则降低了检测精度，生产周期也长。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服上述现有技术的缺陷，提供一种产品强度高，精度得到有效保证，产品成本降低，检具质量更轻，实现一体化成型且加工工艺简易的车身主检具的制备方法。为实现本专利技术的目的所采取的技术方案为: ，其特征在于其工艺步骤包括: 模具的设计加工，模具分为上模和下模，所述上模和下模上均设有注胶口和排气出胶P ； 铺布，将裁剪好的纤维布分别铺层于上模模腔内和下膜模腔内，得到两个预成型体，分别对上述预成型体密封，抽真空，从注胶口注入树脂，固化； 在固化成型后的模具边缘涂胶黏层，合模，锁紧，待胶黏层固化后，脱模，得到中空纤维检具广品。所述纤维布为碳纤维布、硼纤维布、玻璃纤维布或玄武岩纤维布。所述树脂为低粘度、高浸润性环氧树脂。所述树脂的固化是在室温下固化或在40-50 °C加热固化2h。本专利技术的车身主检具的制备方法具有以下技术优势: 1、本专利技术采用高分子纤维材料作为模具的主材，相对于金属模具具有成本低，易加工的技术优势。2、本专利技术采用模具辅助成型技术，实现了检具的一体化成型，简化了工艺，缩短了生产周期，从模具设计加工到产品成型周期为1-2周，相对于航空铝检具开发周期2-7周，采用快速固化的环氧树脂，进一步缩短了生产周期。3、本专利技术采用中空结构设计，高性能轻质碳纤维及辅助材料，最大限度降低重量，相对于航空铝等金属检具，具有轻量化；中空设计，进一步减少原辅材料的使用，从而进一步降低生产成本，使产品质量更轻。4、本专利技术采用模具辅助成型技术，相对于航空铝等金属检具大型机床抠挖成型，具有节约原辅材料，减少浪费的优点。【附图说明】图1为一种车身主检具的加工示意图，图中1.上模，2.下模，3.车身主模检具零部件，4，中空结构，5，碳纤维纤维和树脂复合材料层。【具体实施方式】下面结合实例对本专利技术的【具体实施方式】作详细说明。应该理解的是，实例是用于说明本专利技术而不是对本专利技术的限制。本专利技术的范围与核心内容依据权利要求书加以确定。本专利技术的车身主检具的制备方法: 1、模具的设计加工:根据产品的形状，尺寸大小，选择高分子纤维作为模具材料，再由CNC加工出模具，分上模I和下模2。其中上模和下模上均设有注胶口及排气出胶口，注胶管和注胶口沿着格栅最长边设计注胶，同时在注胶口的对面设计排气出胶口。所述纤维布为碳纤维布、硼纤维布、玻璃纤维布或玄武岩纤维布。对模具进行打蜡等预处理。2、按照产品尺寸大小要求裁减纤维布，准备足量的树脂基，胶黏层。3、将裁剪好的纤维布分别铺层于模具的上模模腔和下模模腔内，形成两个预成型体(上模模腔和下模模腔内都有)，之后分别对上模模腔和下模模腔内的预成型体进行真空密封操作，抽真空，从注胶口注入树脂，室温下固化或40-50°C加热固化2h。3、在固化成型后的模具边缘涂一层胶黏层，将上、下模合模，锁紧，待胶黏层固化后，脱模，得到中空纤维主模检具。对于大型模具，在模具中嵌入碳纤维管，提高其机械性能，防止形变等缺陷。树脂为低粘度、高浸润性环氧树脂。【主权项】1.，其特征在于其工艺步骤包括: 模具的设计加工，模具分为上模和下模，所述上模和下模上均设有注胶口和排气出胶P ； 铺布，将裁剪好的纤维布分别铺层于上模模腔内和下膜模腔内，得到两个预成型体，分别对上述预成型体密封，抽真空，从注胶口注入树脂，固化； 在固化成型后的模具边缘涂胶黏层，合模，锁紧，待胶黏层固化后，脱模，得到中空纤维检具广品。2.按照权利要求1所述的车身主检具的制备方法，其特征在于所述纤维布为碳纤维布、硼纤维布、玻璃纤维布或玄武岩纤维布。3.按照权利要求1所述的车身主检具的制备方法，其特征在于所述树脂为低粘度、高浸润性环氧树脂。4.按照权利要求1所述的车身主检具的制备方法，其特征在于所述树脂的固化是在室温下固化，或在40-50°C加热固化2h。【专利摘要】本专利技术涉及，其工艺步骤包括：模具的设计加工，模具分为上模和下模，所述上模和下模上均设有注胶口和排气出胶口；铺布，将裁剪好的纤维布分别铺层于上模模腔内和下膜模腔内，得到两个预成型体，分别对预成型体密封，抽真空，从注胶口注入树脂，固化；在固化成型后的模具边缘涂胶黏层，合模，锁紧，待胶黏层固化后，脱模，得到中空纤维检具产品。本专利技术可实现检具的一体化成型，具有工艺简化、工艺简单、生产周期短等技术优势，且生产出检具成本更低，质量更轻。【IPC分类】B29C70-36【公开号】CN104527088【申请号】CN201410728566【专利技术人】孙志斌 【申请人】东莞市海旭新材料技术有限公司【公开日】2015年4月22日【申请日】2014年12月5日本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车身主检具的制备方法，其特征在于其工艺步骤包括：模具的设计加工，模具分为上模和下模，所述上模和下模上均设有注胶口和排气出胶口；铺布，将裁剪好的纤维布分别铺层于上模模腔内和下膜模腔内，得到两个预成型体，分别对上述预成型体密封，抽真空，从注胶口注入树脂，固化；在固化成型后的模具边缘涂胶黏层，合模，锁紧，待胶黏层固化后，脱模，得到中空纤维检具产品。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：孙志斌，
申请(专利权)人：东莞市海旭新材料技术有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44