本发明专利技术公开了一种压铸机射料装置，包括用于盛放熔融金属液的料筒及设置在料筒内腔中的柱塞，所述料筒包括平直部和鹅颈部，所述平直部与鹅颈部通过倾斜部过渡连接，倾斜部的最低点低于鹅颈部出料口的最低点；柱塞包括通过柱塞杆连接的柱塞头和第二柱塞头，柱塞头、第二柱塞头、柱塞杆及平直部之间形成用于存放熔融金属液的无压力室，柱塞头、鹅颈部及平直部之间形成用于存放待注射熔融金属液的压力室，压力室与无压力室之间设有适于在射料过程中封闭，并在柱塞复位过程中开启的单向流通装置。本发明专利技术的压铸机射料装置压铸周期短、生产效率高、产品合格率较高，且可降低金属液的加热温度，延长模具等部件的使用寿命。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了一种压铸机射料装置，包括用于盛放熔融金属液的料筒及设置在料筒内腔中的柱塞，所述料筒包括平直部和鹅颈部，所述平直部与鹅颈部通过倾斜部过渡连接，倾斜部的最低点低于鹅颈部出料口的最低点；柱塞包括通过柱塞杆连接的柱塞头和第二柱塞头，柱塞头、第二柱塞头、柱塞杆及平直部之间形成用于存放熔融金属液的无压力室，柱塞头、鹅颈部及平直部之间形成用于存放待注射熔融金属液的压力室，压力室与无压力室之间设有适于在射料过程中封闭，并在柱塞复位过程中开启的单向流通装置。本专利技术的压铸机射料装置压铸周期短、生产效率高、产品合格率较高，且可降低金属液的加热温度，延长模具等部件的使用寿命。【专利说明】一种压铸机射料装置
本专利技术涉及一种压铸机射料装置，属于压铸设备
。
技术介绍
压铸是将一种合金的熔融液注入料筒，然后通过设置在料筒内的柱塞将一定量的合金熔融液压射到模腔内，冷却成型后形成铸件。 传统压铸设备中的料筒只能根据铸件的大小加注一定量的熔融金属液，射料完毕后，柱塞复位至初始位置，并再次往料筒内添加定量熔融金属液进行下一次压铸。由于熔融金属液温度较高，对操作员具有较大的危险性，一般均采用料勺等工具将熔融金属液加入到料筒的压力腔内，这样就很难保证料筒内的熔融金属液充满整个料筒，且在现有的冷式压铸设备中，料筒内每次注入的熔融金属液只有整个料筒内腔高度的一半。 如中国专利文献CN101296769A公开的一种压铸装置，其熔融金属液注入料筒的压力腔内时，基本只有料筒内腔深度的一半，金属液上方则充满了空气，柱塞在向前推动的过程中，盛放待注射金属液的压力腔的容积逐渐缩小，金属液的液面则逐渐升高，金属液上方的空气慢慢的被挤走。这种设置方式导致柱塞的射料行程较大，柱塞需要移动较长的距离来使熔融金属液充满整个压力腔并挤走空气，这样就需要耗费较多动力和能源；而对于带压铸造而言，由于柱塞需要一定的注射速度，而注射速度较快使很容易导致压力腔内的空气排出不充分，进而导致铸件本体内有较多的气泡，造成严重的铸造缺陷，进而影响产品质量和铸造效率。 另外，传统的冷式压铸机每次射料完毕后料筒内熔融金属液均被排出，此时整个料筒和柱塞的温度会降低，当高温的熔融金属液从熔炼室再次注入料筒内遇到较冷的料筒内壁和柱塞后其温度会降低，温度降低则导致金属溶液的流动性变弱，甚至会影响压射，因此，为了解决熔融金属液进入料筒后温度降低的问题，一般采用的方法是在熔炼室内将熔融金属液加热至较高的温度(一般铝合金需要加热至650度以上)，而料筒和锤头一般都采用H13钢制成，H13钢在650度以上时即进入退火温度区间，此时若将较高温度的熔融金属液注入模具内，则会使模具的硬度降低，反复使用后将使模具变软甚至产生裂纹，严重影响模具的使用寿命。
技术实现思路
为此，本专利技术所要解决的技术问题在于克服现有冷式压铸装置的料筒每次只能注入单件铸件的熔融金属液，压铸周期长、生产效率低，料筒内熔融金属液的高度不易控制，铸件内部容易嵌入气泡，且容易使H13钢制成的模具变软甚至产生裂纹，进而严重影响其使用寿命的技术缺陷，从而提供一种新型的压铸机射料装置。 为解决上述技术问题，本专利技术采用以下技术方案: 一种压铸机射料装置，包括用于盛放熔融金属液的料筒及滑动密封设置在所述料筒内腔中的柱塞，所述柱塞在驱动机构的推动下将所述料筒内熔融金属液压射进模腔内；所述料筒包括平直部，以及设置在所述平直部出料一端的鹅颈部，所述鹅颈部的内腔斜向上倾斜并与模腔连通，所述平直部的内腔上壁与所述鹅颈部的内腔上壁通过设置在所述平直部端部的倾斜部过渡连接，所述倾斜部的最低点低于所述鹅颈部的出料口的最低点。 所述柱塞包括设置在所述平直部内腔里并与所述平直部的内壁滑动密封配合的柱塞头和第二柱塞头，所述柱塞头与第二柱塞头之间通过柱塞杆连接，所述柱塞头、所述第二柱塞头、所述柱塞杆及所述平直部之间形成用于存放熔融金属液的无压力室，所述无压力与金属熔炼室连通；所述柱塞头、所述鹅颈部及所述平直部的内壁之间形成用于存放待注射熔融金属液的压力室，所述压力室与所述无压力室之间设置供熔融金属液从所述无压力室流动到所述压力室内的单向流通装置，所述单向流通装置适于在所述柱塞射料过程中封闭，并在所述柱塞复位过程中开启。 所述柱塞头的侧壁设有与所述平直部内壁滑动密封的第一密封部，所述第二柱塞的侧壁设有与所述平直部的内壁滑动密封的第二密封部；所述柱塞头具有中空腔，所述中空腔具有与柱塞头前方的压力室连通的开口，所述第一密封部位于所述中空腔与所述柱塞头外壁面之间形成的具有一定形变能力的薄片区上；射料过程中，所述压力室内的高压熔融金属液进入所述中空腔内，使所述薄片区向外膨胀进而增强所述第一密封部与所述平直部内壁的密封接触强度；复位过程中，所述压力室内因所述出料口被封闭形成而负压并使所述薄片区向轴心处收缩，进而使所述第一密封部与所述平直部的内壁之间形成供所述无压力室内的熔融金属液流入到所述压力室内的间隙；所述薄片区形成所述单向流通装置。 所述第一密封部为成型在所述柱塞头外侧壁上的至少一道环形的密封凸起。 所述密封凸起的两侧分别设置有环形凹槽，所述环形凹槽与所述密封凸起周向平行设置。 所述密封凸起设置有两道，且两道所述密封凸起之间通过一道所述环形凹槽间隔开。 所述密封凸起的外轮廓为圆弧形结构；所述环形凹槽的纵向截面呈半圆形。 所述中空腔的所述开口处设有用于限制所述中空腔过度膨胀或过度收缩的限位 >J-U ρ?α装直。 所述限位装置包括固定于所述柱塞头的端面上的隔板，以及设置于所述中空腔内的顶杆，所述顶杆的一端固定在所述中空腔的底端，所述顶杆的另一端抵触在所述隔板上，所述隔板与所述端面之间，以及所述隔板或所述顶杆与所述柱塞头的开口之间具有连通所述压力室与所述中空腔的间隙。 所述隔板的面积与所述柱塞头的端面的面积基本相等，所述隔板通过若干根螺栓固定在所述柱塞头的所述端面上。 所述顶杆从所述中空腔的开口处延伸出所述柱塞头的端面，所述隔板的与所述顶杆配合的一侧中心处设置有凹槽，所述顶杆插入所述凹槽内。 所述顶杆的与所述中空腔配合的一端侧面上开设有螺纹，所述中空腔底端轴心处开设有螺孔，所述顶杆通过螺纹与螺孔配合旋入所述中空腔的底部并固定。 所述第二柱塞头与所述柱塞杆相对于所述柱塞杆的长度方向的中心点结构对称。 所述平直部及所述鹅颈部的外侧设置有加热装置。 所述平直部、所述鹅颈部及所述加热装置为一体式结构。 所述加热装置为热流体加热器。 所述加热装置的外侧设置有用于保温的绝热套筒。 本专利技术的上述技术方案相比现有技术具有以下优点: 1.本专利技术压铸机射料装置料筒的平直部内腔上壁与鹅颈部内腔上壁通过设置在平直部端部的倾斜部过渡连接，并使倾斜部的最低点低于所述鹅颈部的出料口的最低点，通过使倾斜部的最低点与鹅颈部出料口的最低点之间具有适宜的高度差，进而便于控制熔融金属液充满整个压力室，只需熔融金属液的液面高度不低于倾斜部的最低点的高度，整个压力室内便充满熔融金属液，而将熔融金属液的液面高度控制在不超过鹅颈部出料口的最低点的高度，熔融金属液就不会从压力室内溢出；由于压力室内充满了熔融金本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种压铸机射料装置，包括用于盛放熔融金属液的料筒(10)及滑动密封设置在所述料筒(10)内腔中的柱塞(2)，所述柱塞(2)在驱动机构的推动下将所述料筒(10)内熔融金属液压射进模腔内，其特征在于：所述料筒(10)包括平直部(108)，以及设置在所述平直部(108)出料一端的鹅颈部(109)，所述鹅颈部(109)的内腔斜向上倾斜并与模腔连通，所述平直部(108)的内腔上壁与所述鹅颈部(109)的内腔上壁通过设置在所述平直部(108)端部的倾斜部(1080)过渡连接，所述倾斜部(1080)的最低点(1081)低于所述鹅颈部(109)的出料口(105)的最低点(1051)。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：捷卡姆查马特，
申请(专利权)人：苏州橙石铸造有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32
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