耐冲击气缸制造技术

本实用新型专利技术公开了耐冲击气缸，其中，在活塞的单侧或双侧端面上具有内凹腔，在活塞的单侧或双侧端面上具有内凹腔”后增加“气缸的前端盖或后端盖的内侧还包括：助压轴，该助压轴位置与内凹腔的位置相对应，外径与内凹腔的内腔相应，助压轴的轴向长度小于内凹腔深度，使助压轴末端与内凹腔底部形成缓冲腔。从而解决了现有技术中气缸易受活塞冲击、易损坏的问题。因此，本实用新型专利技术的气缸具有：结构简单、易于实现、运动过程中减速平稳，成本低，缓冲性能好等优点。从而降低了因活塞冲击端盖所造成的诸多危害，提高了气缸的耐用性。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
耐冲击气缸
本技术涉及气动执行机构，特别涉及一种耐冲击气缸。
技术介绍
随着工业化生产的发展，气动系统被广泛应用到了多种生产加工系统中，其中，气 缸是气动系统中的重要执行元件。在工作过程中，气缸活塞在气缸中往复运动，当活塞运 动到气缸终端时，活塞对缸盖产生很大的碰撞冲击力，并且产生较大的冲击噪声，容易造成 缸体的损坏。为解决上述现有气缸的缺陷，现有技术中提供了一种垫缓冲式气缸，该气缸通 过在两端的缸盖内侧增加缓冲垫，缓冲活塞对缸盖的冲击力。但在实际应用中，由于缓冲垫 只能对活塞冲击力给予缓冲，而并不能释放，因此，一方面，缓冲效果有限，很难达到设计要 求，另一方面，该结构中的缓冲垫由于长期受到活塞的冲击，因此极易被损坏，需要频繁 维护。从而使生产成本上升，气动执行系统的稳定性下降，安全性及准确性降低。
技术实现思路
针对现有技术中的缺陷，本技术提供了气动执行机构，从而解决了现有技术 中气缸易受活塞冲击、易损坏的问题。 本技术中的耐冲击气缸，包括：活塞，其特征在于，所述活塞的单侧或双侧端 面上包括：内凹腔。 在一些实施方式中，所述气缸的前端盖或后端盖的内侧还包括：助压轴，该助压轴 位置与所述内凹腔的位置相对应，外径与所述内凹腔的内腔相应，所述助压轴的轴向长度 小于所述内凹腔深度，使所述助压轴末端与所述内凹腔底部形成缓冲腔。 在一些实施方式中，所述内凹腔为内凹孔，所述内凹孔为阶梯孔，该阶梯孔包括： 底部段及密封段，所述底部段孔径大于密封段孔径。 在一些实施方式中，所述助压轴为阶梯轴，包括：顶部轴段及底部轴段，顶部轴段 外径与所述内凹孔的密封段的孔径相应，形成配合连接，所述顶部轴段的长度小于所述内 凹腔的底部段长度，所述底部轴段外径小于所述顶部轴段外径。 在一些实施方式中，所述阶梯孔的底部段的侧壁还包括：进气孔及单向阻尼垫圈， 所述单向阻尼垫圈固定于所述进气孔上，使所述气缸的气缸腔向所述缓冲腔单向连通；所 述阶梯孔的密封段的侧壁还包括：出气孔，当所述助压轴的整体位于所述内凹孔内部时，使 所述缓冲腔与所述气缸腔连通。 在一些实施方式中，所述活塞直径为0490mm时，所述内凹孔的孔径为 0300mm 时，孔深为 107mm。 在一些实施方式中，所述进气孔及出气孔的通径为05mm。 在一些实施方式中，还包括：助压轴密封圈，所述顶部轴段的侧壁包括相应的密封 圈凹槽，所述助压轴密封圈固定于所述密封圈凹槽内部。 在一些实施方式中，所述前端盖或后端盖上还包括：通气孔，所述通气孔与所述气 缸的内腔连通。 在一些实施方式中，所述底部段及密封段的过渡处沿圆周均匀设置导气槽。 与现有技术相比，本技术中的耐冲击气缸具有以下优点：本技术所提出 的耐冲击气缸，通过在活塞上增加内凹腔，使活塞运动到气缸的两侧端盖时，在活塞与端盖 的一侧之间形成缓冲腔，从而减少了活塞与端盖之间的冲击力，因此，本技术的气 缸具有：结构简单、易于实现、运动过程中减速平稳，成本低，缓冲性能好等优点，从而降低 了因活塞冲击端盖所造成的诸多危害。从而降低了因活塞冲击端盖所造成的诸多危害，提 高了气缸的耐用性。 【附图说明】 图1为本技术的第一种实施方式中耐冲击气缸的组成结构示意图； 图2为本技术的第二种实施方式中耐冲击气缸的组成结构示意图； 图3为本技术的第二种实施方式中当活塞运动到气缸单侧时的局部放大示 意图； 图4为本技术的第三种实施方式中，耐冲击气缸处于一种工作状态时的局部 放大示意图； 图5为本技术的第三种实施方式中，耐冲击气缸处于另一种工作状态时的 局部放大示意图； 图6为本技术的第三种实施方式中，另一种耐冲击气缸的组成结构示意图的 局部放大示意图； 图7为本技术的第四种实施方式中，耐冲击气缸处于一种工作状态时的局部 放大示意图； 图8为本技术的第四种实施方式中，耐冲击气缸处于另一种工作状态时的局 部放大示意图； 图9为本技术的第四种实施方式中，耐冲击气缸中活塞的立体示意图； 图10为本技术的第四种实施方式中，另一种耐冲击气缸的局部结构放大图； 图11为一种实施方式中图10的A向示意图； 图12为另一种实施方式中图10的A向示意图。 【具体实施方式】 下面结合附图对技术作进一步详细的说明。 如图1所示，为本技术的第一种实施方式中的耐冲击气缸。前端盖11及后端 盖12分别固定在缸筒10的两端，活塞20装配于缸筒10的内部、活塞杆30的一端与活塞 20固定连接。其中，在活塞20的推进面21和/或环形面22上开设有圆孔40,即形成内 凹腔40a(图1中所示为在推进面21和环形面22上均开设有圆孔40的图示）。其内凹腔 40a的形状还可根据具体的需要开设为方孔或异性孔。活塞20与活塞杆30通过定位螺母 50固定连接，根据不同负载的要求，还可采用多种连接方式进行连接，如焊接或铆接等连接 方式。 如图1所示，当活塞20向缸筒10的单侧运动时，在活塞20的推进面21与前端盖 11 (或环形面22与后端盖12)将要接触时，在内凹腔40a中的气体被瞬间压缩后，在活塞 20与前端盖11 (或后端盖12)之间形成气腔，从而对活塞20产生反向作用力，降低了活 塞20的推进面21与前端盖11 (或环形面22与后端盖12)之间的碰撞速度，减小了活塞20 与前端盖11 (或环形面22与后端盖12)之间的碰撞力度。从而使活塞对前端盖11 (或后 端盖12)的碰撞损伤减小，因此，使气缸的耐用性得到了提高。 为使活塞20在运行到气缸的两端时更为平稳，避免运行到两端时的抖动或 窜动的现象。在本技术的第二种实施方式中，如图2所示。前端盖11的内侧设置有 助压轴14、在后端盖12的内侧设置有助压轴13。其助压轴13、14的加工外径（外圆）与 圆孔40的孔径相应，助压轴13、14的加工轴向长度小于圆孔40的孔深。如图3所示，当助 压轴13 (图示为助压轴13)或助压轴14与圆孔40完全配合后，助压轴13或14的末端与 内凹腔40a的底部可形成缓冲腔40b。从而，当在活塞20的推进面21与前端盖11 (或环 形面22与后端盖12)将要接触时，活塞20环形面22上的圆孔40先与后端盖12上的助压 轴13 对接，对活塞20起到了导向作用，在圆孔40即内凹腔40a的底部逐渐形成缓冲腔 40b。因此，避免了活塞20运行到气缸两端时，所产生的抖动或窜动现象的产生，使 运行状态更为稳定。 为使活塞在减速过程中的运行的更为平稳，并且能保证较好的减速效果。如图4 所示，在本技术的第三种实施方式中，圆孔40为阶梯孔，该阶梯孔包括两段，分别为： 底部段41及密封段42,其中底部段41的孔径大于密封段42的孔径，S卩，底部段41形成的 底部腔41a大于密封段42形成的密封腔42a。在一种实施例中，相应的助压轴13及14也 相应为阶梯轴，该阶梯轴包括两端，分别为：顶部轴段13a及底部轴段13b，其中，顶部轴段 13a的外径与圆孔40的密封段42尺寸相应，并可形成间隙配合关系。底部轴段1本文档来自技高网...

【技术保护点】
耐冲击气缸，包括：前端盖、后端盖和活塞，其特征在于，所述活塞的单侧或双侧端面上包括：内凹腔；所述气缸的前端盖或后端盖的内侧还包括：助压轴，该助压轴位置与所述内凹腔的位置相对应，外径与所述内凹腔的内腔相应，所述助压轴的轴向长度小于所述内凹腔深度，使所述助压轴末端与所述内凹腔底部形成缓冲腔。

【技术特征摘要】
1. 耐冲击气缸，包括；前端盖、后端盖和活塞，其特征在于，所述活塞的单侧或双侧端 面上包括：内凹腔；所述气缸的前端盖或后端盖的内侧还包括；助压轴，该助压轴位置与所 述内凹腔的位置相对应，外径与所述内凹腔的内腔相应，所述助压轴的轴向长度小于所述 内凹腔深度，使所述助压轴末端与所述内凹腔底部形成缓冲腔。2. 根据权利要求1所述的耐冲击气缸，其特征在于，所述内凹腔为内凹孔，所述内凹孔 为阶梯孔，该阶梯孔包括；底部段及密封段，所述底部段孔径大于密封段孔径。3. 根据权利要求2所述的耐冲击气缸，其特征在于，所述助压轴为阶梯轴，包括：顶部 轴段及底部轴段，顶部轴段外径与所述内凹孔的密封段的孔径相应，形成配合连接，所述顶 部轴段的长度小于所述内凹腔的底部段长度，所述底部轴段外径小于所述顶部轴段外径。4. 根据权利要求3所述的耐冲击气缸，其特征在于，所述阶梯孔的底部段的侧壁还包 括：进气孔及单向阻尼垫圈，...

【专利技术属性】
技术研发人员：任金天，李峰，黎玉飞，俞晓龙，刘永良，陈晓琴，颜震，
申请(专利权)人：航天长征化学工程股份有限公司，北京航天长征机械设备制造有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11