一种抗扭拉杆及汽车制造技术

本实用新型专利技术针对现有的大衬套橡胶体疲劳寿命较低等缺陷，提供一种抗扭拉杆及汽车，该抗扭拉杆包括杆体、固定于杆体两端的大端套筒和小端套筒，大端衬套包括中心设有内孔的X形内管、橡胶主簧和橡胶限位块，X形内管的周部设有四个内凹弧形面，以大端套筒中心轴为z轴，以大端套筒和小端套筒圆心连线为x轴，以同时垂直于x和z轴并过大端套筒圆心的直线为y轴，四个内凹弧形面包括位于x轴方向上并对称设置于内孔两侧的两个限位块支撑面和位于y轴方向上并对称设置于内孔两侧的两个主簧支撑面，限位块支撑面上固定有橡胶限位块，主簧支撑面上固定有橡胶主簧，橡胶主簧的另一端与大端套筒固定连接。本实用新型专利技术提高了主簧橡胶和橡胶限位块的疲劳寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种抗扭拉杆及汽车
本技术涉及汽车悬置系统领域，尤其涉及一种汽车抗扭拉杆。
技术介绍
抗扭拉杆是连接动力总成和副车架的重要零件，如图1所示，传统的抗扭拉杆通常包括金属连接杆11以及连接杆11两端的支架，两端的支架内均设置有衬套，一端为大衬套14，另一端为小衬套15。大衬套和小衬套均由内管、外管、橡胶体硫化固定在一起，小衬套15的内管与动力总成相连，大衬套14的内管与副车架相连。这样，抗扭拉杆可控制动力总成的运动，同时减少动力总成的振动向副车架的传递，提高整车NVH (Noise噪声、Vibrat1n振动、Harshness声振粗糙度)性能。 如图2所示，传统大衬套是由内管16，外管17、橡胶体18硫化固定在一起，因所述大衬套的内管16为圆筒形内管，在大衬套的长期工作受力过程中，所述橡胶体18与所述大衬套内管16的粘接强度难以承受长期的应力作用，导致所述橡胶体18的疲劳寿命较低。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是针对现有的大衬套橡胶体的疲劳寿命较低等缺陷，提供一种抗扭拉杆。 本技术解决上述技术问题所采用的技术方案如下: 提供一种抗扭拉杆，包括杆体、大端套筒和小端套筒，所述大端套筒和小端套筒分别固定于所述杆体的两端，所述大端套筒内设有大端衬套，所述小端套筒内设有小端衬套，其中，所述大端衬套包括中心设有内孔的X形内管、橡胶主簧和橡胶限位块,所述X形支撑件的周部设有四个内凹弧形面，以所述大端套筒的中心轴为Z轴，以所述大端套筒和小端套筒的圆心连线为X轴，以同时垂直于所述X轴以及Z轴并过所述大端套筒圆心的直线为y轴，所述四个内凹弧形面包括位于所述X轴方向上并分别对称设置于所述内孔两侧的两个限位块支撑面和位于所述y轴方向上并分别对称设置于所述内孔两侧的两个主簧支撑面，所述限位块支撑面上固定有所述橡胶限位块，所述主簧支撑面上固定有橡胶主簧，所述橡胶主簧的另一端与所述大端套筒固定连接。 进一步地，所述限位支撑面为圆滑弧面，所述橡胶限位块与所述圆滑弧面硫化连接。这样，因抗扭拉杆工作时，所述大端衬套的受力方向为所述大端衬套和所述小端衬套的连线方向。因此，所述橡胶限位块主要受压缩力。所述大衬套X形内管的限位支撑面为弧面，弧面为圆滑的圆弧面，且弧面面积比平面面积大，即与限位块的接触面较大，在橡胶限位块碰撞时,可分散限位块的应力,提高橡胶限位块的疲劳寿命。 进一步地，所述主簧支撑面包括一平面和与分别所述平面的两端平滑连接的小圆弧面，所述橡胶主簧与所述平面及其两端的所述小圆弧面硫化连接。这样，因抗扭拉杆工作时，所述大端衬套的受力方向为所述大端衬套和所述小端衬套的连线方向。因此，橡胶主簧主要受剪切力。所述两个主簧支撑面不是单纯的圆弧面，而是由两个半径较小的圆弧面和一段平面组成，圆弧面与平面为相切关系。在橡胶主簧承受剪切应力时，所述平面两端的小圆弧面可分散所述橡胶主簧的应力，提高橡胶主簧的疲劳寿命。 进一步地，所述限位支撑面的圆滑弧面的弧面半径为R1，所述主簧支撑面的小圆弧面的弧面半径为R2，所述R1:R2为(2.5-3.5): 1，更优选为3:1。这样，因橡胶主簧在工作时主要受剪切力，如果Rl和R2采用相等半径的圆弧面，在橡胶主簧与主簧支撑面的接触边缘应力最大，最容易撕裂。而采用所述限位支撑面的圆滑弧面的弧面半径Rl大于所述主簧支撑面的小圆弧面的弧面半径R2这样的设计，可减小橡胶主簧与主簧支撑面的接触边缘处的应力，提闻橡I父主黃的疲劳寿命。 进一步地，所述大端衬套还包括至少两片独立的内骨架，每一片所述内骨架分别位于所述橡胶主簧和所述大端套筒之间，每一片所述内骨架的一端与所述橡胶主簧固定连接，每一片所述内骨架的另一端与所述大端套筒固定连接。这样，本技术抗扭拉杆，大端衬套通过所述内骨架固定在拉杆大端套筒上。采用此设计，内骨架为独立的两片，制作过程中可以先将所述橡胶主簧与所述内骨架和X形内管固定连接，然后再将所述内骨架与所述大端套筒连接，这样就省略了现有技术中大衬套的外管部分，节省了外管的材料、制造和物流成本。并且所述内骨架在硫化后可随橡胶的收缩而向内移动，因此所述大端衬套硫化后不会产生残余应力，可省去缩径工序，节省了缩径设备的投入及缩径的工序成本。 进一步地，所述每一片内骨架均为具有向外翻边结构的板状支撑件，所述板状支撑件的内侧端与所述橡胶主簧硫化连接，所述板状支撑件的外侧端通过所述向外翻边结构与所述大端套筒铆接固定。这样，本技术抗扭拉杆，大端衬套通过所述内骨架的翻边结构铆接在所述大端套筒上。因采用翻边结构的内骨架，所述内骨架与橡胶主簧硫化后，此时翻边结构为展开状态，当进一步将所述内骨架与所述大端套筒固定时，再将所述翻边结构与所述大端套筒铆接，这样工艺简单，便于规模生产与加工。 进一步地，所述大端套筒设有与所述内骨架相配合的凹槽，所述板状支撑件通过所述向外翻边结构在所述凹槽处与所述大端套筒铆接固定。这样，在装配过程中，所述内骨架在与所述橡胶主簧硫化时先不进行折弯，等与所述大端套筒铆接时才进行折弯，卡在大端套筒上，便于安装固定。 进一步地，所述大端套筒设有与所述橡胶限位块相配合的限位平面。这样，所述平面与所述橡胶限位块配合，所述平面与X形内管的限位支撑面之间的间隙决定了衬套的最大行程，可有效控制动力总成的极限位移。 进一步地，所述橡胶限位块为锥形台，所述锥形台的大径端与所述大端套筒的限位支撑面硫化连接，所述锥形台的小径端与所述限位平面相配合，所述小径端与所述限位平面之间设有间隙，所述间隙为2-4mm，优选为3mm。该间隙保证怠速工况下，橡胶限位块与所述限位平面不接触，以获得良好的NVH性能。而当受力较大时，限位块又能马上接触所述限位平面，以控制动力总成的位移。 为解决上述技术问题，本技术还提供了一种汽车，包括动力总成、副车架和所述的抗扭拉杆，所述动力总成与所述小端衬套固定连接，所述副车架与所述大端衬套的X形内管固定连接。 现有技术的抗扭拉杆，因大衬套内管为圆筒形结构，本技术的专利技术人研究发现，这种圆筒形结构的内管因其与橡胶体的粘接面仅限于所述圆筒形结构的外周面，粘接面积有限，难以承受长期的应力作用，导致所述橡胶体的疲劳寿命较低。同时，本技术的专利技术人研究发现，即使通过简单放大圆筒形内管，实现扩大粘结面积以承受较大冲击，但这样，一方面，往往会把所述圆筒形内管做的比较大且笨重，这就大大增加了大衬套内管的重量，且造成了材料成本的浪费，另一方面，扩大面积受限于圆筒形结构，不能实质解决承受较大振幅冲击的问题。基于上述问题的研究，本技术的专利技术人设计了一种包括X形结构内管的抗扭拉杆，这种内管的周部设有四个内凹弧形面，采用该设计，因弧形面的面积较大，可保证与橡胶体(橡胶主簧和橡胶限位块)有足够的粘接面积，大大提高了与橡胶的粘接强度，可承受较大振幅的冲击力；同时减小了橡胶主簧和橡胶限位块工作时的应力，提高了所述大端衬套的疲劳寿命；并且在保证足够螺栓安装面的前提下可最大限度降低所述大端衬套的重量。 【附图说明】 图1是现有技术的抗扭拉杆示意图； 图2是图1的A-A剖视图； 图3是本技术的一实施例的抗扭拉杆示意图； 图4是图3的A-A剖本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种抗扭拉杆，包括杆体、大端套筒和小端套筒，所述大端套筒和小端套筒分别固定于所述杆体的两端，所述大端套筒内设有大端衬套，所述小端套筒内设有小端衬套，其特征在于，所述大端衬套包括中心设有内孔的X形内管、橡胶主簧和橡胶限位块，所述X形内管的周部设有四个内凹弧形面，以所述大端套筒的中心轴为z轴，以所述大端套筒和小端套筒的圆心连线为x轴，以同时垂直于所述x轴以及z轴的直线为y轴，所述四个内凹弧形面包括位于所述x轴方向上并分别对称设置于所述内孔两侧的两个限位块支撑面和位于所述y轴方向上并分别对称设置于所述内孔两侧的两个主簧支撑面，所述限位块支撑面上固定有所述橡胶限位块，所述主簧支撑面上固定有橡胶主簧，所述橡胶主簧的另一端与所述大端套筒固定连接。

【技术特征摘要】
1.一种抗扭拉杆，包括杆体、大端套筒和小端套筒，所述大端套筒和小端套筒分别固定于所述杆体的两端，所述大端套筒内设有大端衬套，所述小端套筒内设有小端衬套，其特征在于，所述大端衬套包括中心设有内孔的X形内管、橡胶主簧和橡胶限位块，所述X形内管的周部设有四个内凹弧形面，以所述大端套筒的中心轴为Z轴，以所述大端套筒和小端套筒的圆心连线为X轴，以同时垂直于所述X轴以及Z轴的直线为y轴，所述四个内凹弧形面包括位于所述X轴方向上并分别对称设置于所述内孔两侧的两个限位块支撑面和位于所述y轴方向上并分别对称设置于所述内孔两侧的两个主簧支撑面，所述限位块支撑面上固定有所述橡胶限位块，所述主簧支撑面上固定有橡胶主簧，所述橡胶主簧的另一端与所述大端套筒固定连接。2.根据权利要求1所述的抗扭拉杆，其特征在于，所述限位支撑面为圆滑弧面，所述橡胶限位块与所述圆滑弧面硫化连接。3.根据权利要求2所述的抗扭拉杆，其特征在于，所述主簧支撑面包括一平面和分别与所述平面的两端平滑连接的小圆弧面，所述橡胶主簧与所述平面及其两端的所述小圆弧面硫化连接。4.根据权利要求3所述的抗扭拉杆，其特征在于，所述限位支撑面的圆滑弧面的弧面半径为R1，所述主簧支撑面的小圆弧面的弧面半径为R2，所述R1:R2为(2.5-3.5):1。...

【专利技术属性】
技术研发人员：曾肇豪，樊帆，胡培龙，徐璋，李玉发，李世杰，刘迎龙，
申请(专利权)人：广州汽车集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44