一种改进的圆形盆架的生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种改进的圆形盆架的生产工艺，该工艺步骤包括开料、冲定位孔、拉伸、冲孔切边形成第一铆合孔和安装孔、返边、打凸台、冲第二铆合孔和冲第三铆合孔。本发明专利技术的改进的圆形盆架的生产工艺可减少废品的产生，从而降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种改进的圆形盆架的生产工艺
本专利技术涉及一种改进的圆形盆架的生产工艺，尤其涉及一种废品少的改进的圆形盆架的生产工艺。
技术介绍
盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用钢或铝制作而成。普通的盆架通常通过铸造成型，铸造工艺虽然简单，但是铸造成型的盆架产生的废品多，从而生产成本高。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种改进的圆形盆架的生产工艺，可减少废品，降低生产成本。为实现上述目的，本专利技术提供一种改进的圆形盆架的生产工艺，该工艺步骤包括:(I)利用剪床将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料,形成195mmX 195mm的方形料板；(2)利用冲定位孔模具在所述方形料板的中心冲设直径为16_的定位孔；(3)利用拉伸模具对冲设好定位孔的方形料板进行拉伸，形成上部开口直径为118_、下部直径为100mm、深度为24.1_±0.1mm的盆体还件；(4)利用冲孔切边模具在盆体坯件边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆体，同时，在盆体坯件底部冲出直径为37±0.2mm的中孔，在盆体坯件底部距离圆心24mm的圆周上冲出四个直径为4.2mm的第一铆合孔,在圆形边框上距离圆心71.5mm的圆周上冲出四个直径为4.5±0.Imm的安装孔；(5)利用返边模具对盆体进行返边,返边后的盆体外圆直径为154±0.2mm,内圆直径为132mm ；(6)利用打凸台模具对盆体的底部进行冲压，形成深度为17.1mm、上部开口直径为90mm、下部直径为74mm的凸台，同时对盆体侧壁上进行冲压，形成两个直径为7.5mm的孔和位于该两个孔中间的长和宽均为3.2mm的一个方形口 ；(7)利用第一冲铆合孔模具在盆体底部距离圆心25mm的圆周上冲四个直径为5.2mm的第二铆合孔；(8)利用第二冲铆合孔模具在盆体底部距离圆心29mm的圆周上冲四个直径为5.6mm的第三铆合孔，第三铆合孔冲压完成后形成盆架产品。较佳地，所述步骤(2)中的冲定位孔模具安装在16T冲床上，步骤(3)中的拉伸模具安装在63T冲床上，步骤(4)中的冲孔切边模具和步骤(5)中的返边模具均分别安装在40T冲床上，步骤(6)中的打凸台模具、步骤(7)中的第一冲铆合孔模具和步骤(8)中的第二冲铆合孔模具均分别安装在25T冲床上。与现有技术相比，本专利技术的改进的圆形盆架的生产工艺使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本；第一铆合孔、第二铆合孔和第三铆合孔通过三个步骤进行冲压成型，从而可避免盆架的底部变形，减少了废品的产生。通过以下的描述并结合附图，本专利技术将变得更加清晰，这些附图用于解释本专利技术的实施例。【附图说明】图1为本专利技术盆架的生产工艺流程图。图2为本专利技术盆架的示意图。图3为图2的剖视图。【具体实施方式】现在参考附图描述本专利技术的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。请参考图1-3，为本专利技术改进的圆形盆架的生产工艺的具体实施例，该工艺包括步骤如下:(1)利用剪床将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料,形成195mmX 195mm的方形料板。(2)利用冲定位孔模具在所述方形料板的中心冲设直径为16_的定位孔。 (3)利用拉伸模具对冲设好定位孔的方形料板进行拉伸，形成上部开口直径dl为118_、下部直径d2为100mm、深度hi为24.1_±0.1mm的盆体还件。(4)利用冲孔切边模具在盆体坯件边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆体，同时，在盆体坯件底部冲出直径d3为37±0.2mm的中孔11，在盆体坯件底部距离圆心24mm的圆周上冲出四个直径为4.2mm的第一铆合孔12,在盆体还件的边缘距离圆心71.5mm的圆周上冲出四个直径为4.5±0.1mm的安装孔13。(5)利用返边模具对盆体I进行返边,返边后的盆体I外圆直径d4为154±0.2mm,内圆d5直径为132mm,返边后的盆体I的高度h2为30.1mm。(6)利用打凸台模具对盆体I的底部进行冲压，形成深度h3为17.1mm、上部开口直径d6为90mm、下部直径d7为74mm的凸台2，同时对盆体I侧壁上进行冲压，形成两个直径为7.5mm的孔14和位于该两个孔14中间的长和宽均为3.2mm的一个方形口 15。(7)利用第一冲铆合孔模具在盆体I底部距离圆心25mm的圆周上冲四个直径为5.2mm的第二铆合孔16。(8)利用第二冲铆合孔模具在盆体I底部距离圆心29mm的圆周上冲四个直径为5.6mm的第三铆合孔17，第三铆合孔17冲压完成后形成盆架产品。进一步说明的是，步骤(2)中的冲定位孔模具安装在16T冲床上。步骤(3)中的拉伸模具安装在63T冲床上。步骤(4)中的冲孔切边模具和步骤(5)中的返边模具均分别安装在40T冲床上。步骤(6)中的打凸台模具、步骤(7)中的第一冲铆合孔模具和步骤(8)中的第二冲铆合孔模具均分别安装在25T冲床上。综上所述，由于使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本；第一铆合孔、第二铆合孔和第三铆合孔通过三个步骤进行冲压成型，从而可避免盆架的底部变形，减少了废品的产生。以上结合最佳实施例对本专利技术进行了描述，但本专利技术并不局限于以上揭示的实施 例，而应当涵盖各种根据本专利技术的本质进行的修改、等效组合。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种改进的圆形盆架的生产工艺，其特征在于，该工艺步骤包括:(1)利用剪床将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料，形成195mm×195mm的方形料板；(2)利用冲定位孔模具在所述方形料板的中心冲设直径为16mm的定位孔；(3)利用拉伸模具对冲设好定位孔的方形料板进行拉伸，形成上部开口直径为118mm、下部直径为100mm、深度为24.1mm±0.1mm的盆体坯件；(4)利用冲孔切边模具在盆体坯件边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆体，同时，在盆体坯件底部冲出直径为37±0.2mm的中孔，在盆体坯件底部距离圆心24mm的圆周上冲出四个直径为4.2mm的第一铆合孔，在圆形边框上距离圆心71.5mm的圆周上冲出四个直径为4.5±0.1mm的安装孔；(5)利用返边模具对盆体进行返边，返边后的盆体外圆直径为154±0.2mm，内圆直径为132mm；(6)利用打凸台模具对盆体的底部进行冲压，形成深度为17.1mm、上部开口直径为90mm、下部直径为74mm的凸台，同时对盆体侧壁上进行冲压，形成两个直径为7.5mm的孔和位于该两个孔中间的长和宽均为3.2mm的一个方形口；(7)利用第一冲铆合孔模具在盆体底部距离圆心25mm的圆周上冲四个直径为5.2mm的第二铆合孔；(8)利用第二冲铆合孔模具在盆体底部距离圆心29mm的圆周上冲四个直径为5.6mm的第三铆合孔，第三铆合孔冲压完成后形成盆架产品。...

【技术特征摘要】
1.一种改进的圆形盆架的生产工艺，其特征在于，该工艺步骤包括: (1)利用剪床将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料,形成195_X195_的方形料板； (2)利用冲定位孔模具在所述方形料板的中心冲设直径为16mm的定位孔； (3)利用拉伸模具对冲设好定位孔的方形料板进行拉伸，形成上部开口直径为118mm、下部直径为100mm、深度为24.lmm±0.1mm的盆体还件； (4)利用冲孔切边模具在盆体坯件边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆体，同时，在盆体坯件底部冲出直径为37 ±0.2mm的中孔，在盆体坯件底部距离圆心24mm的圆周上冲出四个直径为4.2mm的第一铆合孔，在圆形边框上距离圆心71.5mm的圆周上冲出四个直径为4.5±0.1mm的安装孔； (5)利用返边模具对盆体进行返边，返边后的盆体外圆直径为154±0.2mm，内圆直径为 132mm ； (6)利用打...

【专利技术属性】
技术研发人员：覃福庶，
申请(专利权)人：梧州恒声电子科技有限公司，
类型：发明
国别省市：广西;45