一种带凸筋的圆形盆架的生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种带凸筋的圆形盆架的生产工艺，该工艺步骤包括剪料冲孔、引伸、冲孔切边、冲耳花、翻花、翻边。本发明专利技术的带凸筋的圆形盆架的生产工艺可减少废品的产生，从而降低生产成本，且生产的盆架美观且强度好。

【技术实现步骤摘要】
—种带凸筋的圆形盆架的生产工艺
本专利技术涉及一种带凸筋的圆形盆架的生产工艺，尤其涉及一种可降低生产成本的带凸筋的圆形盆架的生产工艺。
技术介绍
盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用钢或铝制作而成。普通的盆架通常通过铸造成型，铸造工艺虽然简单，但是铸造成型的盆架产生的废品多，从而生产成本高。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种带凸筋的圆形盆架的生产工艺，可减少废品，降低生产成本,生产的盆架美观且强度大。为实现上述目的，本专利技术提供一种带凸筋的圆形盆架的生产工艺，该工艺步骤包括:(I)利用剪料冲孔模具在用于制造盆架的厚度为0.6mm的材料上剪出258mmX258mm的方形料板,并在方形料板的中心冲设直径为25mm的定位孔；(2)利用引伸模具将冲好定位孔的方形料板进行引伸，形成直径由上往下依次为176mm、175mm、170mm、134mm、115mm、108mm,深度为 59.2mm 的阶梯状盆体还件；(3)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径为45mm的中孔，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心38mm的圆周上冲出四个均勻分布的直径为5.2mm的铆合孔,在圆形边框上的距离圆心98.5mm的圆周上冲出八个均勻分布的半径为2.75mm的安装孔,形成盆体；(4)利用冲耳花模具在盆体侧壁上的半径为68.75mm的圆周和半径为84mm的圆周之间冲出四个均匀分布的耳花，相邻的两个耳花下端之间的间距为29mm，上端之间的间距为 35mm ；(5)利用翻花模具对四个耳花进行翻花；(6)利用翻边模具对盆体的圆形边框进行翻边，同时在每相邻的两个耳花之间的盆体侧壁上打出凸筋，形成外圆直径为208.6mm,深度为63.7mm的圆形盆架产品。较佳地，所述步骤(I)中的剪料冲孔模具安装在40T压力机上，步骤(2)中的引伸模具安装在100T冲床上，步骤(3)中的冲孔切边模具安装在63T压力机上，步骤(4)中的冲耳花模具、步骤(5)中的翻花模具和步骤(6)中的翻边模具均分别安装在25T压力机上。与现有技术相比，本专利技术的带凸筋的圆形盆架的生产工艺使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本；而且对耳花进行翻花后可使得盆架更加美观，在盆体侧壁上打出凸筋后可以增加盆架的强度。通过以下的描述并结合附图，本专利技术将变得更加清晰，这些附图用于解释本专利技术的实施例。【附图说明】图1为本专利技术盆架的生产工艺流程图。图2为本专利技术盆架的示意图。图3为图2的剖视图。【具体实施方式】现在参考附图描述本专利技术的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。请参考图1-3，为本专利技术带凸筋的圆形盆架的生产工艺的具体实施例，该工艺包括步骤如下:(I)利用剪料冲孔模具在用于制造盆架的厚度为0.6mm的材料上剪出258mmX258mm的方形料板,并在方形料板的中心冲设直径为25mm的定位孔。(2)利用引伸模具将冲好定位孔的方形料板进行引伸，形成直径dl、d2、d3、d4、d5、d6 由上往下依次为 176mm、175mm、170mm、134mm、115mm、108mm,深度 h 为 59.2mm 的阶梯状盆体坯件。(3)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径d7为45mm的中孔11，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心38mm的圆周上冲出四个均勻分布的直径为5.2mm的铆合孔12,在圆形边框上的距离圆心98.5mm的圆周上冲出八个均勻分布的半径为2.75mm的安装孔13,形成盆体I。(4)利用冲耳花模具在盆体I侧壁上的半径为68.75mm的圆周和半径为84mm的圆周之间冲出四个均匀分布的耳花14，相邻的两个耳花14下端之间的间距LI为29mm，上端之间的间距L2为35mm。(5)利用翻花模具对四个耳花14进行翻花。(6)利用翻边模具对盆体的圆形边框进行翻边，同时在每相邻的两个耳花14之间的盆体侧壁上打出凸筋15，形成外圆直径d8为208.6mm,深度H为63.7mm的圆形盆架产品。进一步说明的是，步骤(I)中的剪料冲孔模具安装在40T压力机上。步骤(2)中的引伸模具安装在100T冲床上。步骤(3)中的冲孔切边模具安装在63T压力机上。步骤(4)中的冲耳花模具、步骤(5)中的翻花模具和步骤(6)中的翻边模具均分别安装在25T压力机上。综上所述，由于使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本；而且对耳花进行翻花后可使得盆架更加美观，在盆体侧壁上打出凸筋后可以增加盆架的强度。以上结合最佳实施例对本专利技术进行了描述，但本专利技术并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本专利技术的本质进行的修改、等效组合。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种带凸筋的圆形盆架的生产工艺，其特征在于，该工艺步骤包括:(1)利用剪料冲孔模具在用于制造盆架的厚度为0.6mm的材料上剪出258mm×258mm的方形料板，并在方形料板的中心冲设直径为25mm的定位孔；(2)利用引伸模具将冲好定位孔的方形料板进行引伸，形成直径由上往下依次为176mm、175mm、170mm、134mm、115mm、108mm，深度为59.2mm的阶梯状盆体坯件；(3)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径为45mm的中孔，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心38mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5.2mm的铆合孔，在圆形边框上的距离圆心98.5mm的圆周上冲出八个均匀分布的半径为2.75mm的安装孔，形成盆体；(4)利用冲耳花模具在盆体侧壁上的半径为68.75mm的圆周和半径为84mm的圆周之间冲出四个均匀分布的耳花，相邻的两个耳花下端之间的间距为29mm，上端之间的间距为35mm；(5)利用翻花模具对四个耳花进行翻花；(6)利用翻边模具对盆体的圆形边框进行翻边，同时在每相邻的两个耳花之间的盆体侧壁上打出凸筋，形成外圆直径为208.6mm，深度为63.7mm的圆形盆架产品。...

【技术特征摘要】
1.一种带凸筋的圆形盆架的生产工艺，其特征在于，该工艺步骤包括: (1)利用剪料冲孔模具在用于制造盆架的厚度为0.6mm的材料上剪出258mmX258mm的方形料板，并在方形料板的中心冲设直径为25_的定位孔； (2)利用引伸模具将冲好定位孔的方形料板进行弓丨伸，形成直径由上往下依次为176mm、175mm、170mm、134mm、115mm、108mm,深度为 59.2mm 的阶梯状盆体还件； (3)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径为45mm的中孔，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心38mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5.2mm的铆合孔,在圆形边框上的距离圆心98.5mm的圆周上冲出八个均匀分布的半径为2.75mm的安装孔,形成盆...

【专利技术属性】
技术研发人员：宋云，
申请(专利权)人：梧州恒声电子科技有限公司，
类型：发明
国别省市：广西;45