一种改进的带凸筋的盆架的生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种改进的带凸筋的盆架的生产工艺，该工艺步骤包括开料、冲定位孔、拉伸、二次拉伸、冲孔切边、冲耳花、冲单花、翻边。本发明专利技术的改进的带凸筋的盆架的生产工艺可减少废品的产生，从而降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种改进的带凸筋的盆架的生产工艺
本专利技术涉及一种改进的带凸筋的盆架的生产工艺，尤其涉及一种可降低生产成本的改进的带凸筋的盆架的生产工艺。
技术介绍
盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用钢或铝制作而成。普通的盆架通常通过铸造成型，铸造工艺虽然简单，但是铸造成型的盆架产生的废品多，从而生产成本高。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种改进的带凸筋的盆架的生产工艺，可减少废品，降低生产成本。为实现上述目的，本专利技术提供一种改进的带凸筋的盆架的生产工艺，该工艺步骤包括:(1)利用剪床将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料,形成263mmX 263mm的方形料板；(2)利用冲定位孔模具在所述方形料板的中心冲设直径为20_的定位孔；(3)利用拉伸模具对冲设好定位孔的方形料板进行拉伸，形成四个均匀分布且间距为17mm的凸筋；(4)利用二次拉伸模具对形成凸筋的方形料板进行拉伸，形成深度为54.9mm，直径由上往下依次为180mm、177mm、113mm、102mm、86mm的阶梯状盆体还件；(5)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出边圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径为44mm的中孔，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心29mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5.1mm的第一铆合孔，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心38mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5.1mm的第二铆合孔，在圆形边框上的距离圆心104mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为4.2mm的安装孔；(6)利用冲耳花模具在其中两个相对的凸筋上分别冲出一个内径为119mm、外径为170mm的凹字型耳花，并在各凹字型耳花的凹口位置冲出一个长和宽均为3.1mm的方形耳孔；(7)利用冲单花模具在另两个相对的凸筋上分别冲出一个内径为119mm、外径为170mm的单花，单花和耳花的间距为37mm ；(8)利用翻边模具对圆形边框进行翻边，形成外圆直径为216.8mm、内圆直径为196mm、深度为59mm的圆形盆架产品。较佳地，所述步骤(2)中的冲定位孔模具安装在16T冲床上，步骤(3)中的拉伸模具安装在55T双动冲床上，步骤(4)中的二次拉伸模具和步骤(5)中的冲孔切边模具均分别安装在80T冲床上，步骤(6)中的冲耳花模具和步骤(7)中的冲单花模具均分别安装在25T冲床上，步骤(8)中的翻边模具安装在63T冲床上。与现有技术相比，本专利技术的改进的带凸筋的盆架的生产工艺使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本；对盆架进行两次拉伸可以提高盆架的精度；将翻边步骤放在最后可使得前序各冲压步骤进行时更方便定位；通过将冲定位孔步骤放在拉伸步骤之前，从而可以更加方便定位以方便拉伸。通过以下的描述并结合附图，本专利技术将变得更加清晰，这些附图用于解释本专利技术的实施例。【附图说明】图1为本专利技术盆架的生产工艺流程图。图2为本专利技术盆架的示意图。图3为图2的剖视图。【具体实施方式】现在参考附图描述本专利技术的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。请参考图1-3，为本专利技术改进的带凸筋的盆架的生产工艺的具体实施例，该工艺包括步骤如下:(I)利用剪床 将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料,形成263mmX 263mm的方形料板。(2)利用冲定位孔模具在所述方形料板的中心冲设直径为20_的定位孔。(3)利用拉伸模具对冲设好定位孔的方形料板进行拉伸，形成四个均匀分布且间距LI为17臟的凸筋11。(4)利用二次拉伸模具对形成凸筋11的方形料板进行拉伸，形成深度h为54.9mm,直径 dl、d2、d3、d4、d5 由上往下依次为 180mm、177mm、113mm、102mm、86mm 的阶梯状盆体坯件。(5)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出边圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径d6为44mm的中孔12，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心29mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5.1mm的第一铆合孔13，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心38mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5.1mm的第二铆合孔14，在圆形边框上的距离圆心104mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为4.2mm的安装孔15。(6)利用冲耳花模具在其中两个相对的凸筋11上分别冲出一个内径d7为119mm、外径d8为170mm的凹字型耳花16，并在各凹字型耳花16的凹口位置冲出一个长和宽均为3.1mm的方形耳孔17。(7)利用冲单花模具在另两个相对的凸筋11上分别冲出一个内径d7为119mm、外径d8为170mm的单花18，单花18和凹字型耳花16的间距L2为37mm。(8)利用翻边模具对盆体的圆形边框进行翻边，形成外圆直径d9为216.8_、内圆直径dlO为196mm、深度H为59mm的圆形盆架产品。进一步说明的是，步骤(2)中的冲定位孔模具安装在16T冲床上。步骤(3)中的拉伸模具安装在55T双动冲床上。步骤(4)中的二次拉伸模具和步骤(5)中的冲孔切边模具均分别安装在80T冲床上。步骤(6)中的冲耳花模具和步骤(7)中的冲单花模具均分别安装在25T冲床上。步骤(8)中的翻边模具安装在63T冲床上。综上所述，由于使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本；对盆架进行两次拉伸可以提高盆架的精度；将翻边步骤放在最后可使得前序各冲压步骤进行时更方便定位；通过将冲定位孔步骤放在拉伸步骤之前，从而可以更加方便定位以方便拉伸。以上结合最佳实施例对本专利技术进行了描述，但本专利技术并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本专利技术的本质进行的修改、等效组合。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种改进的带凸筋的盆架的生产工艺，其特征在于，该工艺步骤包括:(1)利用剪床将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料，形成263mm×263mm的方形料板；(2)利用冲定位孔模具在所述方形料板的中心冲设直径为20mm的定位孔；(3)利用拉伸模具对冲设好定位孔的方形料板进行拉伸，形成四个均匀分布且间距为17mm的凸筋；(4)利用二次拉伸模具对形成凸筋的方形料板进行拉伸，形成深度为54.9mm，直径由上往下依次为180mm、177mm、113mm、102mm、86mm的阶梯状盆体坯件；(5)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出边圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径为44mm的中孔，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心29mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5.1mm的第一铆合孔，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心38mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5.1mm的第二铆合孔，在圆形边框上的距离圆心104mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为4.2mm的安装孔；(6)利用冲耳花模具在其中两个相对的凸筋上分别冲出一个内径为119mm、外径为170mm的凹字型耳花，并在各凹字型耳花的凹口位置冲出一个长和宽均为3.1mm的方形耳孔；(7)利用冲单花模具在另两个相对的凸筋上分别冲出一个内径为119mm、外径为170mm的单花，单花和耳花的间距为37mm；(8)利用翻边模具对圆形边框进行翻边，形成外圆直径为216.8mm、内圆直径为196mm、深度为59mm的圆形盆架产品。...

【技术特征摘要】
1.一种改进的带凸筋的盆架的生产工艺，其特征在于，该工艺步骤包括: (1)利用剪床将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料,形成263mmX 263mm的方形料板； (2)利用冲定位孔模具在所述方形料板的中心冲设直径为20mm的定位孔； (3)利用拉伸模具对冲设好定位孔的方形料板进行拉伸，形成四个均匀分布且间距为17mm的凸筋； (4)利用二次拉伸模具对形成凸筋的方形料板进行拉伸，形成深度为54.9mm，直径由上往下依次为180mm、177mm、113mm、102mm、86mm的阶梯状盆体还件； (5)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出边圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径为44mm的中孔，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心29mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5.1mm的第一铆合孔，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心38mm的圆周上冲出四个均勻分布的直径为5.1mm的第二铆合孔,在圆形边框上的距离圆心10...

【专利技术属性】
技术研发人员：宋云，
申请(专利权)人：梧州恒声电子科技有限公司，
类型：发明
国别省市：广西;45