一种汽车制造技术领域的差速器壳体的加工装置，该装置由设置于加工中心上的回转夹具、设置于普通数控车床上的內涨车夹具和设置于普通数控车床上的车球面夹具组成，回转夹具包括：两端通过转动组件设置于加工中心上的操作部分。本实用新型专利技术加工中心上加工各轴向内孔时可由高精度回转夹具实现同时加工二个零件效率更高，夹具应用高精度数控分度转台，旋转精度提升至20’’之内，对产品关键尺寸项目更有保证，夹具装夹拆卸零件可由数控程序自动实现，可减少劳动力。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】一种汽车制造
的差速器壳体的加工装置，该装置由设置于加工中心上的回转夹具、设置于普通数控车床上的內涨车夹具和设置于普通数控车床上的车球面夹具组成，回转夹具包括：两端通过转动组件设置于加工中心上的操作部分。本技术加工中心上加工各轴向内孔时可由高精度回转夹具实现同时加工二个零件效率更高，夹具应用高精度数控分度转台，旋转精度提升至20’’之内，对产品关键尺寸项目更有保证，夹具装夹拆卸零件可由数控程序自动实现，可减少劳动力。【专利说明】差速器壳体的加工装置
本技术涉及的是一种汽车制造
的装置，具体是一种差速器壳体的加工装置。
技术介绍
汽车在行驶中，经常需要改变行驶方向，在改变方向后为保证车子稳定性，动力输出至轮毂的转速是不一样的，这样车轮才能产生不同的线速度以使车能平稳顺利转弯。而致使两驱动半轴产生不同转速的便是差速器的功能。作为重要组成部分，差速器壳体其既是差速器总成中的主动件，又是差速器总成中其他零部件安装的基础。由于差速器壳体的结构特殊、非常规，如其外形加工面多，内部型腔加工面多，相互关联尺寸精度要求高，导致加工难度很大。较多的情况下生产企业会针对某个产品设计多种专机来加工零件的特定部位。专机的优势便是生产效率高，加工节拍快，但投资成本较高，通用性差。由于差速器壳体类零部件的生命周期普遍偏短，产品生命周期结束后，专机就无法应用于其他产品或改造费用昂贵。经过对现有技术的检索发现，中国专利文献号CN102319988A，【公开日】2012 - 01 - 18，公开了一种轿车差速器壳体的加工方法，该技术具体步骤如下:I在数控车床上，粗车轿车差速器壳体一端的端面、外圆、轴向内孔，并倒角；2在数控车床上，粗车轿车差速器壳体另一端的端面、外圆、轴向内孔、环形槽，并倒角；3在数控车床上，精车步骤I中所述的外圆和步骤2中所述的外圆及环形槽；4在加工中心上，精加工步骤I和步骤2中所述的轴向内孔；5在加工中心上，精加工内腔球面。但该技术中并未给出任何具体技术参数，同时该技术的缺陷及不足在于:直接从毛坯开始加工至成品，每道工序加工节拍较长，投入设备及多，在产量不明确时投资风险很大。加工工艺方面，用加工中心加工轴向内孔，该技术中未说明同时加工零件数量，若只加工一个零件，加工节拍将很长，形成产能瓶颈。在加工中心上，精加工内腔球面，生产效率低，产品精度如球面粗糙度及球孔同轴度无法得到很好的保证。中国专利文献号CN203125217U【公开日】2013.08.14，公开了一种卧式加工中心加工客车差速器壳体用工装夹具，包括夹具本体，夹具本体下端与卧式加工中心的工作台连接，夹具本体上端设置有可拆装的定位盘、粗定位块及夹紧机构，粗定位块沿定位盘的外圆周设置，定位盘的顶面设置有夹紧定位块、定位销及导向销，夹紧定位块与夹紧机构对应，夹具本体内设置有顶出机构，夹具本体下部左右两侧均设置有控制阀，夹具本体上设置有蓄能器，夹紧机构、顶出机构均为液压机构，夹具本体内设置有供油管孔，夹紧机构、顶出机构、控制阀及蓄能器通过供油管孔连接。但该技术在装夹和拆卸零件时需分二次手工插拔油管后人工操作控制阀，自动化及加工效率低，同时该工装夹具依靠卧式加工中心鼠牙盘回转工作台旋转，精度为1° 1’，较难满足现有工业需要。
技术实现思路
本技术针对现有技术存在的上述不足，提出一种差速器壳体的加工装置，工艺流程简单且其通用性较强，能实现众多普通结构的差速器壳体的批产加工，产品切换时改制费用低廉。加工工艺流程可将零件粗加工部分(技术含量低)委外加工，减少加工余量只保留核心部分的精加工，这样有利于缩短加工节拍。加工中心上加工各轴向内孔时可由回转夹具实现同时加工二个零件，提高加工效率。本技术用数控车床加工内腔球面相对加工中心生产，可实现设备资金投入减少(同品牌加工中心普遍贵于数控车床)，车削加工效率更高，加工成本低廉。同时该道工序的夹具装夹定位设计更加合理，能有效提升产品制造精度，最后加工操作简单使用方便。本技术是通过以下技术方案实现的，本技术由设置于加工中心上的回转夹具、设置于数控车床上的内涨车夹具和设置于数控车床上的车球面夹具组成，其中:所述的回转夹具包括:两端通过转动组件设置于加工中心上的操作部分，其中:所述的操作部分包括:分别固定设置于夹具座正、反面的若干油压转角缸、操作台以及转动设置于夹具座上的定位扳手，其中:位于夹具座正面的每个操作台外延均布三个用于定位的油压转角缸，对应每个操作台的夹具座反面设有一个用于退料的油压转角缸；所述的定位扳手正对操作台。所述的内涨车夹具包括:轴向施力件和径向施力件，其中:径向施力件的前端与设置于数控车床的待固定芯轴相连，后端与轴向施力件的一端相连，轴向施力件的另一端与数控车床固定架相连。所述的车球面夹具包括:作为定位组件的V字形定位块、定位销、基座以及作为压紧组件的连接盘、活塞、杠杆、滑块和压块，其中:差速器壳体左右两端轴承档外径由V字形定位块支撑并定位，定位销的一端插入差速器壳体行星轴孔内，另一端固定连接于基座上，压块活动设置于滑块上且下圆弧面与差速器壳体的轴承档外径面相接触实现定位，连接盘与数控车床上的主轴端面固定连接，活塞、杠杆和滑块依次连接，且活塞与机床主轴拉杆相连；通过液压控制的机床主轴拉杆前后移动并传递动力实现滑块的上下移动。通过将上述装置在加工中心上设置回转夹具、在数控车床上设置内涨车夹具、以及车球面夹具，并经过三道精加工工艺实现差速器壳体的制备，具体包括以下步骤:步骤I)初道精加工:在立式加工中心上配置回转夹具，然后以差速器壳体法兰大外径和平面为定位基准，压板压紧法兰另一面后加工钻镗铰各孔径。步骤2)次道精加工:在数控车床上配置内涨车夹具，然后以差速器壳体两端孔径为基准内涨定位后，精车各档外径及外形步骤3)末道精加工:在数控车床上配置车球面夹具，然后以差速器壳体一侧的行星轴孔为轴向周向基准，差速器壳体两端外径为径向基准压紧后，从差速器壳体窗口伸入镗刀，粗精镗内腔球孔，机加工至此完成。技术效果与现有技术相比，本技术的优点在于:加工中心上加工各轴向内孔时可由高精度回转夹具实现同时加工二个零件效率更高，夹具应用高精度数控分度转台，旋转精度提升至20 "之内，对产品关键尺寸项目更有保证，夹具装夹拆卸零件可由数控程序自动实现，可减少劳动力。本技术用数控车床加工内腔球面相对加工中心生产，可实现设备资金投入减少(同品牌加工中心普遍贵于数控车床)，车削加工效率更高，加工成本低廉。同时该道工序的夹具装夹定位设计更加合理，能有效提升产品制造精度，最后加工操作简单使用方便。本方法流程简单属于柔性加工线，产品切换时改制费用低廉，适合众多普通结构的差速器壳体的批产加工。加工工艺流程可将低附加值委外加工，有利于缩短加工节拍。【专利附图】【附图说明】图1为本技术粗加工工艺流程示意图；图中:a为粗车大端外径及平面、b为粗车小端外径及平面、c为粗镗两端孔径、d为粗车外形。图2为用加工中心生产的初道精加工工艺示意图。图3为用数控车床生产的次道、末道精加工工艺示意图；图中:a为精车各档外径及外形，b为粗精镗内腔球孔。图4为回转夹具示意图；图中:a为侧视图；b为俯视图；本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种差速器壳体的加工装置，其特征在于，由设置于加工中心上的回转夹具、设置于数控车床上的內涨车夹具和设置于数控车床上的车球面夹具组成，其中： 所述的回转夹具包括：两端通过转动组件设置于加工中心上的操作部分，其中： 所述的操作部分包括：分别固定设置于夹具座正、反面的若干油压转角缸、操作台以及转动设置于夹具座上的定位扳手，其中：位于夹具座正面的每个操作台外延均布三个用于定位的油压转角缸，对应每个操作台的夹具座反面设有一个用于退料的油压转角缸；所述的定位扳手正对操作台。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：吴庆峰，夏良，樊培芬，
申请(专利权)人：上海汽车齿轮一厂，
类型：新型
国别省市：上海;31
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。