钢板自动弯曲成型机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种钢板自动弯曲成型机，包括由多个依次平行排列的滚筒组成的送板平台，送板平台的输出端依次转动设有两对送板滚筒和一个弯板滚筒，弯板滚筒的一侧转动设置有凸轮轴，凸轮轴的端部设置有弯板凸轮，且根据弯板凸轮的转动位置，弯板滚筒被弯板凸轮挤压并上下运动，凸轮轴的端部上设有控制其转动的弯板电机，其中一根送板滚筒的一端设置有控制其转动的送料电机，送板滚筒、弯板滚筒和凸轮轴分别与滚筒平行设置。本实用新型专利技术，能使围板零件的弯型部分在程序控制下一次完成，大幅提高了工作效率，有效解决了材料回弹不一，使得零件弯型曲率弧长一致，并且能够调整控制面板的数据改变零件曲率和长度。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及围板加工成型
，具体涉及钢板自动弯曲成型机。
技术介绍
围板是冷轧钢板制成，现有的加工围板的过程中，由于不同的冷轧钢板材料回弹不一，导致零件弯型曲率弧长不一致，因此一般需要两道工序才能使零件弯型曲率弧长一致。其中一般第一道工序为；冲压成型两道小圆弧。第二道工序是；手工卷板，在卷板机上卷出大圆弧，由于每批板料弹性不一致，手工无法将曲率弧长控制成一致。因此目前需要一种架构简单，易于调整料板曲率，工作效率更高的围板成型机。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是现有的围板成型不易调整曲率，工作效率低的问题。为了解决上述技术问题，本技术所采用的技术方案是提供一种钢板自动弯曲成型机，包括由多个依次平行排列的滚筒组成的送板平台，所述送板平台的输出端依次转动设有两对送板滚筒和一个弯板滚筒，所述弯板滚筒的一侧转动设置有凸轮轴，所述凸轮轴的端部设置有弯板凸轮，且根据所述弯板凸轮的转动位置，所述弯板滚筒被所述弯板凸轮挤压并上下运动，所述凸轮轴的端部上设有控制其转动的弯板电机，其中一根所述送板滚筒的一端设置有控制其转动的送料电机，所述送板滚筒、所述弯板滚筒和所述凸轮轴分别与所述滚筒平行设置。在上述方案中，所述送板平台的底部设有机架，所述送板滚筒、弯板滚筒和凸轮轴分别转动设置在所述机架上，所述机架上设有容纳所述弯板滚筒上下移动的滑槽。在上述方案中，所述送板平台的顶面上设置有两个导向槽板，所述导向槽板分别布置于所述送板平台的滚筒的两端。在上述方案中，所述机架的一侧设有电控箱，所述电控箱分别与所述弯板电机和所述送料电机连接。在上述方案中，所述电控箱连接有一台隔离变压器并提供电源，所述电控箱内设有单片机和控制所述送板平台运转的伺服电机。在上述方案中，沿所述送板平台的传送方向依次平行的设有四个对射光电传感器，所述凸轮轴上设置有一个对射光电传感器，所述对射光电传感器与所述电控箱连接。在上述方案中，所述电控箱上设置有触摸屏。在上述方案中，所述凸轮轴上设有用于调节料板弯形曲率的调整螺钉，所述送板滚筒下方设有用于调节送板力的调整螺母。本技术，能使围板零件的弯型部分在程序控制下一次完成，大幅提高了工作效率，有效解决了材料回弹不一，使得零件弯型曲率弧长一致，并且能够调整控制面板的数据改变零件曲率和长度。附图说明图1为本技术的外形示意图；图2为图1中的局部结构示意图；图3为本技术中送板平台上的料板走向的侧视图；图4为图3中料板经成型后的示意图。具体实施方式下面结合说明书附图对本技术做出详细的说明。如图1、图2所示，本技术提供的钢板自动弯曲成型机，包括由多个依次平行排列的滚筒组成的送板平台1，送板平台1的输出端依次转动设有两对送板滚筒2和一个弯板滚筒3，弯板滚筒3的一侧转动设置有凸轮轴10，凸轮轴10的端部设置有弯板凸轮4，且根据弯板凸轮4的转动位置，弯板滚筒3被弯板凸轮4挤压并上下运动，送板平台1的底部设有机架9，送板滚筒2、弯板滚筒3和凸轮轴10分别转动设置在机架9上，机架9上设有容纳弯板滚筒3上下移动的滑槽，送板滚筒2、弯板滚筒3和凸轮轴10分别与滚筒平行设置，送板平台1的顶面上设置有两个导向槽板8，导向槽板8分别布置于送板平台1的滚筒的两端。进一步优选地，凸轮轴10的端部上设有控制其转动的弯板电机5，其中一根送板滚筒2的一端设置有控制其转动的送料电机6，机架9的一侧设有电控箱7，电控箱7分别与弯板电机5和送料电机6连接，电控箱7连接有一台隔离变压器并提供电源，电控箱7内设有单片机和控制送板平台1运转的伺服电机，电控箱7上设置有触摸屏，便于人性化操作，便捷控制各个电机工作。如图3、图4所示，凸轮轴10上设置有第一对射光电传感器a，沿送板平台1的传送方向依次平行的设有第二对射光电传感器b、第三对射光电传感器c、第四对射光电传感器d、第五对射光电传感器e，各个对射光电传感器与电控箱7连接，电控箱7根据料板在各个对射光电传感器的经过位置，相应的启动各个电机对料板进行弯曲成型。其中第一对射光电传感器a是零位开关，其调整位是弯板凸轮4最低点。第二对射光电传感器b、第三对射光电传感器c、第四对射光电传感器d、第五对射光电传感器e分别是料板在卷板时的转折位置，根据实际情况，可根据图纸实际做适当的位置调整，料板成型后的形状即如图4所示。进一步优选地，凸轮轴10上设有用于调节料板弯形曲率的调整螺钉11，送板滚筒2下方设有用于调节送板力的调整螺母12。工人可通过调整螺钉11使得料板零件两端曲率半径相等。调整时，调整螺钉11向紧固方向旋转，料板卷板弯曲半减小，反之料板卷板弯曲半径增大；送料力的均衡是料板输送平行度的关键。直接影响圆弧R对板中心的垂直度，因此送料力的调整方法为：将导向槽板8摇开与料板间隙3mm以上，料板靠一边导向槽板8，手动进料到料长2/3处，测料的偏斜后将料板送出，再将料板靠向另一导向槽板8再做一次，其间调整螺母12，使得板料走整。本技术的工作原理为；电控箱7控制送料伺服电机输送料板，弯板电机5带动弯板凸轮4使得弯板滚筒3上下运动，对射光电传感器控制料板的弯折位置，触摸屏设定数据使得及其完成围板成型。本技术的操作流程：一.通电后电控箱7的触摸屏显示主界面，触摸[卷板机]按键显示卷板机主菜单，选择[窄板]或[宽板](卷板机开机默认窄板)；二.调整导向槽板8宽度，转动摇把使导向槽板8宽与导向槽宽度合适；三.电控箱7的触摸屏按清零钮，卷板机归回零(正常工作时自动回零)将料板放在送板平台1推入前端，脚踏启动踏板启动卷板机。板送入后，人工接料完成卷板。本技术的有益效果：(1)送料长度双控，送料电机6驱动送板滚筒2旋转送出料长，光对射光电传感器复核送料长度，解决了理论送料长与实际送出长度差。(2)双阿基米德曲线弯板凸轮4推动弯板滚筒3上下运动，可任意控制料板零件的弯型曲率。(3)触摸屏数字化操作，调整触摸屏控制面板的数据可改零件变曲率和长度。本技术，能使围板零件的弯型部分在程序控制下一次完成，大幅提高了工作效率，有效解决了材料回弹不一，使得零件弯型曲率弧长一致，并且能够调整控制面板的数据改变零件曲率和长度。本技术不局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本技术的启示下做出的结构变化，凡是与本技术具有相同或相近的技术方案，均落入本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
钢板自动弯曲成型机，包括由多个依次平行排列的滚筒组成的送板平台，其特征在于，所述送板平台的输出端依次转动设有两对送板滚筒和一个弯板滚筒，所述弯板滚筒的一侧转动设置有凸轮轴，所述凸轮轴的端部设置有弯板凸轮，且根据所述弯板凸轮的转动位置，所述弯板滚筒被所述弯板凸轮挤压并上下运动，所述凸轮轴的端部上设有控制其转动的弯板电机，其中一根所述送板滚筒的一端设置有控制其转动的送料电机，所述送板滚筒、所述弯板滚筒和所述凸轮轴分别与所述滚筒平行设置。

【技术特征摘要】
1.钢板自动弯曲成型机，包括由多个依次平行排列的滚筒组成的送板平台，其特征在于，所述送板平台的输出端依次转动设有两对送板滚筒和一个弯板滚筒，所述弯板滚筒的一侧转动设置有凸轮轴，所述凸轮轴的端部设置有弯板凸轮，且根据所述弯板凸轮的转动位置，所述弯板滚筒被所述弯板凸轮挤压并上下运动，所述凸轮轴的端部上设有控制其转动的弯板电机，其中一根所述送板滚筒的一端设置有控制其转动的送料电机，所述送板滚筒、所述弯板滚筒和所述凸轮轴分别与所述滚筒平行设置。2.如权利要求1所述的钢板自动弯曲成型机，其特征在于，所述送板平台的底部设有机架，所述送板滚筒、弯板滚筒和凸轮轴分别转动设置在所述机架上，所述机架上设有容纳所述弯板滚筒上下移动的滑槽。3.如权利要求2所述的钢板自动弯曲成型机，其特征在于，所述送板平台的顶面上设置有两个导向槽板，所述导向槽板...

【专利技术属性】
技术研发人员：王平，
申请(专利权)人：武汉汉升汽车传感系统有限责任公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42