一种注射成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种注射成型模具，模具包括上模和下模，上、下模分别由上、下模框及增韧型树脂表面层、增韧型树脂传热层和填充层复合而成，表面层、传热层和填充层自合模面向模框底部依次填充在上、下模框中，加热管埋设在传热层中，上、下模的合模面上对应工件的形状形成型腔，浇口装置的入料口开设在型腔上。此模具大大降低了开发周期、开发费用及生产成本，并适应注射工艺对模温的要求，保证产品外观质量。（*该技术在2014年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
一种注射成型模具
本技术涉及一种注射成型模具，与此模具的结构有关。
技术介绍
当今汽车个性化生产，必然要求作为汽车重要部件之一的玻璃朝多样化方向发展。注射成型包边玻璃的整体性能，与普通手工包边玻璃相比，具有粘结性能优越、产品形状多样性等特点，因此经常被优先选择作为一些高档汽车的部件。通常，注射成型玻璃都是用钢模生产，产品具有包边条的形状稳定、外观质量优越的特点，但是，一副钢模的开发周期长，大约需要3-5个月，而且必须使用大型的铸钢，开模费用高达几十万元人民币，成本贵，很难适应汽车玻璃多样性等特点，这也致使每片注射成型的汽车玻璃成本居高不下。而树脂模具已广泛的应用在各行各业中，但是，在汽车玻璃注射成型领域里使用树脂模具在专利文献里还未曾有，主要问题有二：一是树脂模具很难适应注射成型玻璃对模温的要求；二是使用树脂模具生产的玻璃产品外观质量难以控制。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种注射成型模具，以使降低开发周期、开发费用及生产成本，并适应注射工艺对模温的要求，保证产品外观质量。为达成上述目的，本技术的解决方案是：一种注射成型模具，包括上模和下模，其中：上、下模分别由上、-->下模框及增韧型树脂表面层、增韧型树脂传热层和填充层复合而成，表面层、传热层和填充层自合模面向模框底部依次填充在上、下模框中，加热管埋设在传热层中，上、下模的合模面上对应工件的形状形成型腔，浇口装置的入料口开设在型腔上。上述上、下模的传热层和填充层之间增设隔热层如石棉纤维布，以阻隔热量由传热层向填充层传递，使传热层尽可能将热量传递到表面层，令热量得到充分利用。上述上、下模的传热层中至少增设一层金属网，以加强传热层的强度及抗拉能力。上述上、下模的表面层在合模面上分别增设密封条，使得注射加工时，借助此密封条的摩擦力得以良好地固定工件，使工件不容易发生破裂。上述上、下模的模框上增设加强结构，以加强模具自身强度。上述上、下模上分别安装导套和导柱，借助此导套和导柱的导向配合，方便合模及定位。上述下模框上或其加强结构上对应工件的位置安装顶出装置和吸盘，以便于脱模时将所加工的工件顺利顶出脱模。上述下模上对应工件的位置安装定位装置，以便加工的工件准确定位。上述上、下模的传热层里加热管外围覆盖有金属网套，以使加热管有足够的热胀冷缩空间。上述上、下模的增韧型树脂表面层按重量百分比由60-85％环氧树脂、5-10％环氧树脂固化剂、3-8％增韧剂和5-30％金属粉混合浇注而成。上述上、下模的增韧型树脂传热层按重量百分比由20-40％环氧树脂、3-7％环氧树脂固化剂、3-12％增韧剂和42-70％传热填充粉混合浇注而成。上述上、下模的填充层按重量百分比由2-10％环氧树脂、0.5-2％环氧树脂固化剂及88-97.5％的石英砂混合浇注而成。采用上述结构后，本技术用于加工玻璃包边时，是将玻璃工-->件放置在下模的吸盘上，再合模，然后，通过浇口装置向型腔中注射包边材料，使之在玻璃工件的周边位置上形成包边条，即完成玻璃工件的包边。本技术利用增韧型树脂复合而成模具，借助加热管可进行控温，其模具温度可以在常温、70℃甚至更高温度之间循环使用而不会破裂；并且表面层由树脂加金属粉末喷涂而成，可使玻璃产品外观质量得以大大的提高。本技术的模具与传统的钢模相比，大大降低了开发周期、开发费用及生产成本；与普通的树脂模具相比，克服了模具温度问题，可适应注射工艺对模温的要求，保证了产品外观质量。一副本技术的模具可以生产3-5万片玻璃，特别适合作为生产注射成型汽车玻璃的模具，市场前景广阔。附图说明图1是本技术模具的结构剖视图；图2是本技术下模的结构俯视图。具体实施方式如图1所示，是本技术模具的较佳实施例，包括上模和下模。本技术的关键是：上模由上模框1及增韧型树脂表面层6、增韧型树脂传热层8和填充层10复合而成，下模由下模框2及增韧型树脂表面层6、增韧型树脂传热层8和填充层10复合而成，各表面层6、传热层8和填充层10都自合模面向模框底部依次填充在上、下模框1和2中，加热管7(可以是油或水加热)埋设在传热层8中，上、下模1和2的合模面上对应工件的形状形成型腔5(型腔5可以根据工件上包边条的形状不同而随意改变)，浇口装置16的入料口开设在型腔5上，配合图2所示。其中，上、下模框1和2可以采用金属板(铁、钢、铜等)或者-->硬质塑料板制成。上、下模的增韧型树脂表面层6、增韧型树脂传热层8和填充层10的配方可以根据需要做适当调整。比如：增韧型树脂表面层6可以按重量百分比由60-85％环氧树脂、5-10％环氧树脂固化剂、3-8％增韧剂和5-30％金属粉混合浇注而成；上、下模的增韧型树脂传热层8可以按重量百分比由20-40％环氧树脂、3-7％环氧树脂固化剂、3-12％增韧剂和42-70％传热填充粉混合浇注而成；上、下模的填充层10可以按重量百分比由2-10％环氧树脂、0.5-2％环氧树脂固化剂及88-97.5％的石英砂混合浇注而成。而具体配方如下：实例A：表面层6的配方：77重量份的液体双酚A型环氧树脂；7重量份的液体脂环族胺类固化剂；3重量份聚酰胺树脂型增韧剂及3重量份含有羟基官能团的聚醚化合物的环氧树脂活性增韧剂；10重量份800目纯紫铜粉。传热层8的配方：32重量份液体双酚A型环氧树脂；3重量份的液体脂环族胺类固化剂；3重量份聚酰胺树脂型增韧剂及3重量份含有羟基官能团的聚醚化合物的环氧树脂活性增韧剂；25份重量份平均直径为0.1-0.3mm、长度为1-3mm的纯紫铜纤维，25重量份800目纯紫铜粉，5重量份200目铝粉，4重量份200目石英粉。填充层10的配方：3重量份双酚A型环氧树脂，0.5重量份的液体脂环族胺类固化剂，96.5重量份石英砂。实例B：表面层6的配方：68重量份的液体双酚A型环氧树脂；7重量份的液体脂环族胺类固化剂；4重量份聚酰胺树脂型增韧剂及3重量份含有羟基官能团的聚醚化合物的环氧树脂活性增韧剂；13重量份800目纯紫铜粉，5重量份铝粉。传热层8的配方：38重量份液体双酚A型环氧树脂；6重量份的液体脂环族胺类固化剂；2重量份聚酰胺树脂型增韧剂及4重量份含有羟基官能团的聚醚化合物的环氧树脂活性增韧剂；32份重量份平均直径为0.1-0.3mm、长度为1-3mm的纯紫铜纤维，18重量份800目-->纯紫铜粉。填充层10的配方：3重量份双酚A型环氧树脂，0.5重量份的液体脂环族胺类固化剂，96.5重量份石英砂。为了使本实施例的结构更佳，再如图1所示，本实施例上、下模的传热层8和填充层10之间还增设一隔热层9，如石棉纤维布，用以阻隔热量由传热层8向填充层10传递，使传热层8尽可能将热量传递到表面层6，令热量得到充分利用。上、下模的传热层8中还增设二层金属网3(具体层数不受本文限制)，以加强传热层8的强度及抗拉能力。上、下模的表面层6在合模面上分别增设密封条4，使得注射加工时，借助此密封条4的摩擦力得以良好地固定工件，使工件不容易发生破裂。上、下模的模框1和2上增设加强结构13，以加强模具自身强度。为了使本实施例具有更佳的操作性，再如图1、2所示，本实施例上、下模上还分别安装导套11和导柱12，借助此导套11和导柱12的导向配本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种注射成型模具，包括上模和下模，其特征在于：上、下模分别由上、下模框及增韧型树脂表面层、增韧型树脂传热层和填充层复合而成，表面层、传热层和填充层自合模面向模框底部依次填充在上、下模框中，加热管埋设在传热层中，上、下模的合模面上对应工件的形状形成型腔，浇口装置的入料口开设在型腔上。

【技术特征摘要】
1、一种注射成型模具，包括上模和下模，其特征在于：上、下模分别由上、下模框及增韧型树脂表面层、增韧型树脂传热层和填充层复合而成，表面层、传热层和填充层自合模面向模框底部依次填充在上、下模框中，加热管埋设在传热层中，上、下模的合模面上对应工件的形状形成型腔，浇口装置的入料口开设在型腔上。2、如权利要求1所述的一种注射成型模具，其特征在于：上、下模的传热层和填充层之间增设隔热层。3、如权利要求1所述的一种注射成型模具，其特征在于：上、下模的传热层中至少增设一层金属网。4、如权利要求1所述的一种注射成型模具，其特征在于：上、下模的表面层在合模面上分别增设密封条。5、如权利要求1所述的一种注射成型模具，其特征在于：上、下模的模框上增设加强结构。6、如权利要求1所述的一种注射成型模具，其特征在于：上、下模上分别安装导套和导柱。7、如权利要求1或5所述的一种注射成型模具，其特征在于：下模...

【专利技术属性】
技术研发人员：林文强，
申请(专利权)人：福耀玻璃工业集团股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：35[中国|福建]