金属表面润滑处理方法技术

本发明专利技术公开了一种金属表面润滑处理方法，包括备料步骤、预热步骤、气体转换步骤、喷射步骤，及回收步骤，在喷射步骤中，利用高压的惰性气体推动真球状研磨滚珠及固态润滑剂，能够以混合的研磨滚珠及固态润滑剂喷射撞击待加工件，待加工件的表面因球形颗粒冲击而形成多处微小孔洞，使其表面组织被压缩细微化而造成外应力减少，而待加工件表面也因为撞击后所形成的韧性组织而具有较高的硬度，同时通过固态润滑剂附着在待加工件表面，进而提高待加工件的自润性。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了一种，包括备料步骤、预热步骤、气体转换步骤、喷射步骤，及回收步骤，在喷射步骤中，利用高压的惰性气体推动真球状研磨滚珠及固态润滑剂，能够以混合的研磨滚珠及固态润滑剂喷射撞击待加工件，待加工件的表面因球形颗粒冲击而形成多处微小孔洞，使其表面组织被压缩细微化而造成外应力减少，而待加工件表面也因为撞击后所形成的韧性组织而具有较高的硬度，同时通过固态润滑剂附着在待加工件表面，进而提高待加工件的自润性。【专利说明】
本专利技术涉及一种表面处理方法，尤其涉及一种。
技术介绍
为了能够改变一般金属制品的机械性质并赋予其外观变化，通常会在金属材料的表面进行加工处理作业，另外，也可于金属制品表面增加防锈、防锈蚀或防腐蚀的涂覆作业，但在进行上述作业之前，会对其表面进行洗净的处理，有效去除制品表面的污垢，以及将制品的表面粗糖化。而一般对于金属表面的喷砂加工处理，并无法同时使待加工物具有润滑效果，而制成各类机械组件或设备时，仍需强化润滑剂之后续涂覆作业，因此，一般金属表面的加工处理并无法同时使待加工物具有自润性。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是:克服现有技术中之不足，提供一种，解决现有技术中金属表面的加工处理并无法同时使待加工物具有自润性的问题。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是:一种，包括: 备料步骤，将多个研磨滚珠置入一喷射装置的集料舱中； 预热步骤，利用加热器将所述集料舱加热至一设定温度，并添加固态润滑剂与所述研磨滚珠混合； 气体转换步骤，利用空气压缩机将外界空气压缩后，通入气体制造机以产生惰性气体，所述气体制造机连接一设置在作业舱的第一喷嘴，及一可降低惰性气体温度的冷却器，所述气体制造机将惰性气体导入所述第一喷嘴与冷却器中； 喷射步骤，所述冷却器连通一设置在所述作业舱的第二喷嘴，所述第一喷嘴与所述集料舱相连通，利用所述第二喷嘴将冷却器送出的低温惰性气体喷射至待加工件上，同时以所述气体制造机产生的惰性气体推动所述研磨滚珠进行喷射加工，使待加工件的表面被研磨滚珠撞击而形成多个孔洞，并产生碎屑的粉尘； 回收步骤，利用抽风组件将撞击后的研磨滚珠回收至所述集料舱，并将粉尘输送至连通于所述作业舱的收集器中，并重复预热步骤，所述收集器具有一连通所述作业舱的舱体，及一设置在所述舱体中的滤网，所述网用以过滤所回收的粉尘。优选的，在上述的中，所述喷射步骤中，所述低温惰性气体的温度为摄氏O°c 优选的，在上述的中，所述备料步骤中，所述研磨滚珠为陶瓷、金属或玻璃材质。优选的，在上述的中，所述的每一研磨滚珠的粒径范围为30 μ m M 200 μ m。优选的，在上述的中，所述预热步骤中，所述固态润滑剂为二硫化钥、二硫化钨、聚四氟乙烯、石墨中的一种或多种的组合。优选的，在上述的中，所述预热步骤中，所述固态润滑剂与所述研磨滚珠的重量比为20:1至20:6。优选的，在上述的中，所述喷射步骤中，所述作业舱内部是呈少氧状态。 优选的，在上述的中，所述气体转换步骤中，所述惰性气体为氮气。本专利技术的有益效果是，通过高压的惰性气体将研磨滚珠喷射撞击待加工件，待加工件的表面因球形颗粒冲击而形成多个孔洞，且待加工件的表面组织被压缩细微化而造成外应力减少，此外，待加工件表面也因为撞击后所形成的韧性组织而具有较高的硬度，同时，因为固态润滑剂于待加工件表面的附着力，进而提高待加工件的自润性。【专利附图】【附图说明】下面结合附图和实施例对本专利技术进一步说明。图1所示为本专利技术最佳实施例中喷射装置的结构示意图； 图2所示为本专利技术最佳实施例中待加工件被撞击后的结构示意图。【具体实施方式】现在结合附图对本专利技术作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本专利技术的基本结构，因此其仅显示与本专利技术有关的构成。本专利技术最佳实施例中，包括:备料步骤、预热步骤、气体转换步骤、喷射步骤，及回收步骤。如图1所不,本实施例通过一喷射装置3对一待加工件S进行表面处理,其中，喷射装置3具有一集料舱31、一连通集料舱31的作业舱32、一连通作业舱32的收集器33、一设于集料舱31上的加热器34、一设于作业舱32内的第一喷嘴38、一设于作业舱32内的第二喷嘴39，及一设置在收集器33上的抽风组件5。在备料步骤中，是将多数颗真球状研磨滚珠B置入喷射装置3的集料舱31中，真球状研磨滚珠B为陶瓷、金属或玻璃材质，且每一真球状研磨滚珠B的粒径范围为30 μ m至200 μ m,在本实施例中，真球状研磨滚珠B是采用粒径50 μ m的陶瓷珠，由于待加工件S表面的加工效果会随着真球状研磨滚珠B所选用的粒径与材质而有所不同，此部分可依照实际实施状况的不同而调整，并不以本实施例揭露所局限。在预热步骤中，利用加热器34将集料舱31加热至一设定温度，并添加一固态润滑剂与真球状研磨滚珠B混合，设定温度的范围为摄氏300°C以下，固态润滑剂为二硫化钥、二硫化钨、聚四氟乙烯(铁氟龙)、石墨中的一种或多种的组合，本实施例是以二硫化钥(MoS2 )为例，二硫化钥与真球状研磨滚珠B的重量的设定比例为20:1，其中，预热步骤中的设定温度与设定比例，是用以使固态润滑剂能够和真球状研磨滚珠B混合更均匀，并同时提高真球状研磨滚珠B的润滑度。 在气体转换步骤中，利用一空气压缩机35将外界空气压缩后，通入一气体制造机36以产生惰性气体，在本实施例中，惰性气体为氮气，气体制造机36是连接一设置在作业舱32的第一喷嘴38，及一可降低氮气温度的冷却器37，其中，冷却器37是连通设置在作业舱32的第二喷嘴39,且气体制造机36是通过第一阀体61控制而将氮气导入第一喷嘴38,并同时利用第二阀体62控制将氮气输入冷却器37，再由第二喷嘴39输出。在喷射步骤中，第一喷嘴38与集料舱31相连通，利用第二喷嘴39将冷却器37送出的低温氮气(即摄氏0°c的氮气)喷射至待加工件S上，使作业舱32内部呈少氧的状态，同时，又以气体制造机36产生的常温氮气推动研磨滚珠和B进行喷射加工，使待加工件S的表面被真球状研磨滚珠B撞击而形成多个孔洞411 (如图2所示)，撞击的过程中产生碎屑的粉尘，其中，每一孔洞411为径长0.1 μ π-1μ m的微小缺槽，可通过孔洞含油而达到油膜保持的效果。在回收步骤中，是利用研磨滚珠B和不可回收的粉尘彼此比重的不同，并配合抽风组件5的吸引力，将撞击后的真球状研磨滚珠B吸引回收至集料舱31中，并且，同时将粉尘吸引而输送至收集器33中，其中，收集器33具有一连通作业舱32的舱体331，及一设置在舱体331中的滤网332，滤网332用以过滤所回收的粉尘。本专利技术，相较于习知金属表面处理方法，可达到以下几点显著的功效: 1.本专利技术是利用真球状研磨滚珠B对待加工件S进行撞击而形成多个微小的孔洞411，使固态润滑剂(二硫化钥)附着于待加工件S表面，并大幅提升待加工件S的自润性。2.由于本专利技术的真球状研磨滚珠B (即喷砂材)具有更高的硬度以及比重，因而在处理的过程中，较不容易产生大量的粉尘与游离的二氧化硅，可有效降低工作人员在处理中所受到的伤害，同时也可以降低环境空气的污染。3.本专利技术是利用真球状研磨滚珠B对待加工件S进行撞击，形成多数微小的孔洞411，真球状研磨滚珠B的喷射量可随待本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种金属表面润滑处理方法，其特征在于，包括：备料步骤，将多个研磨滚珠置入一喷射装置的集料舱中；预热步骤，利用加热器将所述集料舱加热至一设定温度，并添加固态润滑剂与所述研磨滚珠混合；气体转换步骤，利用空气压缩机将外界空气压缩后，通入气体制造机以产生惰性气体，所述气体制造机连接一设置在作业舱的第一喷嘴，及一可降低惰性气体温度的冷却器，所述气体制造机将惰性气体导入所述第一喷嘴与冷却器中；喷射步骤，所述冷却器连通一设置在所述作业舱的第二喷嘴，所述第一喷嘴与所述集料舱相连通，利用所述第二喷嘴将冷却器送出的低温惰性气体喷射至待加工件上，同时以所述气体制造机产生的惰性气体推动所述研磨滚珠进行喷射加工，使待加工件的表面被研磨滚珠撞击而形成多个孔洞，并产生碎屑的粉尘；回收步骤，利用抽风组件将撞击后的研磨滚珠回收至所述集料舱，并将粉尘输送至连通于所述作业舱的收集器中，并重复预热步骤，所述收集器具有一连通所述作业舱的舱体，及一设置在所述舱体中的滤网，所述网用以过滤所回收的粉尘。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：沈玉忠，
申请(专利权)人：张家港市锦丰润尔发五金塑料厂，
类型：发明
国别省市：