本发明专利技术是一种船用齿轮箱箱体，特别涉及一种大功率双减速比船用齿轮箱箱体及加工方法。下箱体的上部设有与之相固定的中箱体，中箱体的左上部设有与之相固定的上左箱体，中箱体的右上部设有与之相固定的上右箱体，所述的下箱体与中箱体的分箱面位于输出轴孔中心的水平面上，中箱体与上左箱体的分箱面位于倒车传动轴孔与顺车快档传动轴孔的连心线上，中箱体与上右箱体的分箱面位于倒车传动轴孔与顺车慢档传动轴孔的连心线上，上左箱体与上右箱体的分箱面位于倒车传动轴孔中心的纵垂面上。大功率双减速比船用齿轮箱箱体及加工方法加工方便，提升加工精度高，提升加工效率高。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术是一种船用齿轮箱箱体，特别涉及一种。
技术介绍
目前使用的大功率齿轮箱一般都采用两套离合器并联布置，顺车单级或两级减速结构，箱体分箱面一般都是水平或斜向，普遍采用上、中、下三分箱结构，各箱体的分箱面是单一的一个平面，不存在需要保证两个分箱面角度问题，加工方法简单易行。而大功率双减速比船用齿轮箱由于具有三套离合器，为了保证每套离合器都能够方便的拆装，需要将上箱体从最上面轴孔的纵垂面分开，如此就造成两个上箱体分别有两个分箱面，其中两上箱体的分箱面分别与它们对应的中箱体分箱面形成一定角度，要保证上箱体与中箱体结合面的充分接触、保证箱体加工精度，即使设备有很高精度，按照常规工艺，将箱体各结合面分别加工，然后合箱整体镗加工的方法，也无法保证箱体的结合精度要求。
技术实现思路
本专利技术主要是解决现有技术中存在的不足，结构简单，装夹简单，加工方便，精度易于保证、加工效率高的。本专利技术的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的: 一种大功率双减速比船用齿轮箱箱体，包括下箱体、中箱体、上左箱体、上右箱体、输出轴孔、倒车传动轴孔、顺车快档传动轴孔和顺车慢档传动轴孔，所述的下箱体的上部设有与之相固定的中箱体，所述的中箱体的左上部设有与之相固定的上左箱体，所述的中箱体的右上部设有与之相固定的上右箱体，所述的下箱体与中箱体的分箱面位于输出轴孔中心的水平面上，所述的中箱体与上左箱体的分箱面位于倒车传动轴孔与顺车快档传动轴孔的连心线上，所述的中箱体与上右箱体的分箱面位于倒车传动轴孔与顺车慢档传动轴孔的连心线上，所述的上左箱体与上右箱体的分箱面位于倒车传动轴孔中心的纵垂面上。作为优选，所述的下箱体的左侧端与右侧端分别设有向外延伸的安装支架。大功率双减速比船用齿轮箱箱体的加工方法，按以下步骤进行: (1)、下箱体、中箱体、上左箱体、上右箱体分别焊接完成后，焊后回火去应力处理，加热温度为600°C ±20°C，保温时间为2小时，然后随炉冷却； (2)、分别对下箱体的结合面、安装支架的支承面、中箱体的各结合面进行粗铣加工，粗铣加工2次进刀，每刀进刀量的深度为1.3mm，粗糙度为Ra=25 ;粗铣加工后，进行再次回火去除加工应力，加热温度为180°C ±20°C，保温时间为2小时，然后随炉冷却；再进行半精铣加工，半精铣加工I次进刀，每刀进刀量的深度为0.8mm，粗糙度为Ra=12.5 ;然后进行精铣加工，精铣加工I次进刀，每刀进刀量的深度为0.5mm，粗糙度为Ra=3.2 ;然后将中箱体与下箱体结合，加工中箱体与下箱体结合面的销孔和螺栓孔； (3)、将左上箱体与中箱体的结合面先进行粗铣加工，粗铣加工2次进刀，每刀进刀量的深度为1.3mm，粗糙度为Ra=25 ;粗铣加工后，进行再次回火去除加工应力，加热温度为1800C ±20°C，保温时间为2小时，然后随炉冷却；再进行半精铣加工，半精铣加工I次进刀，每刀进刀量的深度为0.8mm，粗糙度为Ra=12.5 ;然后进行精铣加工，精铣加工I次进刀，每刀进刀量的深度为0.5mm，粗糙度为Ra=3.2 ;然后将左上箱体与中箱体结合，加工左上箱体与中箱体结合面的销孔和螺栓孔，销孔尺寸比成品要求小； (4)、将上右箱体与中箱体的结合面先进行粗铣加工，粗铣加工2次进刀，每刀进刀量的深度为1.3mm，粗糙度为Ra=25 ;粗铣加工后，进行再次回火去除加工应力，加热温度为1800C ±20°C，保温时间为2小时，然后随炉冷却；再进行半精铣加工，半精铣加工I次进刀，每刀进刀量的深度为0.8mm,粗糙度为Ra=12.5 ;然后进行精铣加工，精铣加工I次进刀，每刀进刀量的深度为0.5mm，粗糙度为Ra=3.2 ;然后将右上箱体与中箱体结合，加工上右箱体与中箱体结合面的销孔和螺栓孔，销孔尺寸比成品要求小； (5)、将下箱体与中箱体用螺栓固联，安装到镗夹具上，找正安装位置后，进行粗镗加工输入轴孔和输出轴孔，将上左箱体与中箱体用螺栓固联，将工作台旋转90°，对上左箱体与上右箱体结合面先进行粗铣加工，粗铣加工2次进刀，每刀进刀量的深度为1.3mm，粗糙度为Ra=25 ;粗铣加工后，进行再次回火去除加工应力，加热温度为180°C ±20°C，保温时间为2小时，然后随炉冷却；再进行半精铣加工，半精铣加工I次进刀，每刀进刀量的深度为0.8mm，粗糙度为Ra=12.5 ;然后进行精铣加工，精铣加工I次进刀，每刀进刀量的深度为0.5mm，粗糙度为Ra=3.2 ;上左箱体与上右箱体的结合平面与输出轴孔的中垂线相重合； 上左箱体与上右箱体的结合平面下部的点与输出轴孔的中垂线上部的点相重合。(6)、拆下上左箱体，再将上右箱体用螺栓与中箱体固联，将工作台回旋转180°，对上左箱体30与上右箱体结合面先进行粗铣加工，粗铣加工2次进刀，每刀进刀量的深度为1.3mm，粗糙度为Ra=25 ;粗铣加工后，进行再次回火去除加工应力，加热温度为1800C ±20°C，保温时间为2小时，然后随炉冷却；再进行半精铣加工，半精铣加工I次进刀，每刀进刀量的深度为0.8mm,粗糙度为Ra=12.5 ;然后进行精铣加工，精铣加工I次进刀，每刀进刀量的深度为0.5mm，粗糙度为Ra=3.2 ;上左箱体与上右箱体的结合平面与输出轴孔的中垂线相重合；； (7)、拆下上右箱体，加工上右箱体与上左箱体结合面的联接螺栓孔，将上左箱体和上右箱体分别与中箱体用螺栓连接，先紧固上右箱体与上左箱体的联接螺栓，再分别拧紧上左箱体与中箱体、上右箱体与中箱体的联接螺栓，加工上右箱体与上左箱体结合面的定位销孔，分别对上左箱体与中箱体、上右箱体与中箱体的结合面的定位销孔加工至成品要求； (8)、在Il床或加工中心上粗Il倒车传动轴孔、顺车快档传动轴孔、顺车慢档传动轴孔和整个箱体前后端面，拆箱自然时效处理24小时后，再将下箱体、中箱体、上左箱体和上右箱体组合后精加工各轴孔、端面到成品尺寸。因此，本专利技术提供的，加工方便，提升加工精度高，提升加工效 率高。附图说明图1是本专利技术的结构示意图。具体实施例方式下面通过实施例，并结合附图，对本专利技术的技术方案作进一步具体的说明。实施例1:如图1所示，一种大功率双减速比船用齿轮箱箱体，包括下箱体1、中箱体2、上左箱体3、上右箱体4、输出轴孔5、倒车传动轴孔6、顺车快档传动轴孔7和顺车慢档传动轴孔8，所述的下箱体I的上部设有与之相固定的中箱体2，所述的中箱体2的左上部设有与之相固定的上左箱体3，所述的中箱体2的右上部设有与之相固定的上右箱体4，所述的下箱体I与中箱体2的分箱面位于输出轴孔5中心的水平面上，所述的中箱体2与上左箱体3的分箱面位于倒车传动轴孔6与顺车快档传动轴孔7的连心线上，所述的中箱体2与上右箱体4的分箱面位于倒车传动轴孔6与顺车慢档传动轴孔8的连心线上,所述的上左箱体3与上右箱体4的分箱面位于倒车传动轴孔6中心的纵垂面上。所述的下箱体I的左侧端与右侧端分别设有向外延伸的安装支架9。大功率双减速比船用齿轮箱箱体的加工方法，按以下步骤进行: (1)、下箱体1、中箱体2、上左箱体3、上右箱体4分别焊接完成后，焊后回火去应力处理，加热温度为580°C，保温时间为2小时，然后随炉冷却； (2)、分别对下箱体I的结合面、安装本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种大功率双减速比船用齿轮箱箱体，其特征在于：包括下箱体（1）、中箱体（2）、上左箱体（3）、上右箱体（4）、输出轴孔（5）、倒车传动轴孔（6）、顺车快档传动轴孔（7）和顺车慢档传动轴孔（8），所述的下箱体（1）的上部设有与之相固定的中箱体（2），所述的中箱体（2）的左上部设有与之相固定的上左箱体（3），所述的中箱体（2）的右上部设有与之相固定的上右箱体（4），所述的下箱体（1）与中箱体（2）的分箱面位于输出轴孔（5）中心的水平面上，所述的中箱体（2）与上左箱体（3）的分箱面位于倒车传动轴孔（6）与顺车快档传动轴孔（7）的连心线上，所述的中箱体（2）与上右箱体（4）的分箱面位于倒车传动轴孔（6）与顺车慢档传动轴孔（8）的连心线上，所述的上左箱体（3）与上右箱体（4）的分箱面位于倒车传动轴孔（6）中心的纵垂面上。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：杨朝良，陈小军，张一奇，
申请(专利权)人：杭州发达齿轮箱集团有限公司，
类型：发明
国别省市：
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