金属筒体的连续焊接装置制造方法及图纸

一种金属筒体的连续焊接装置，包括首尾顺序连接的自动输送分料装置（10）、检测定位装置（20）、预进料消缝装置（30）、连续焊接装置（40）、焊后分段装置（50）和出料装置（60）；所述连续焊接装置（40）包括安装于机架（403）上用于对待焊接的筒体工件进行输送并挤压夹紧的输送夹紧装置（401）；还包括一安装板（402），所述输送夹紧装置（401）用螺钉固定于该安装板（402）上，该安装板（402）用螺钉安装于机架（403）上。本实用新型专利技术金属筒体的连续焊接装置其输送夹紧装置通过一安装板用螺钉固定于机架上，可以方便地整个拆卸下来，换上已经调试好的另一组规格的输送夹紧装置，整个过程非常方便快捷，大大减少了因模具更换调试对生产工作造成的影响。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种焊机，尤其涉及一种用于将金属筒类工件合缝焊接成型的焊接装置。
技术介绍
目前，一定长度的金属筒体在各制造加工行业是最常用的零部件基础体，在食品封装、工业制造、尤其在压缩机行业等制造产业有着广泛的应用。现有的一种金属筒体焊机，其连续焊接装置中用于对金属筒体工件进行定位、传送并挤压夹紧的输送夹紧装置由多组动力安装座等组成，该多组动力安装座都是直接安装在机架上的。当需要加工不同规格的筒体工件时，必须要先将原驱动模块的各动力安装座等部件从机架上拆下来，再将另一种规格的输送夹紧装置的各动力安装座等部件分别安装至机架上，由于安装时各组驱动模具之间的轴线存在位置差距，需要花很长时间进行调整，整个装置调整起来通常需要花费约两天的时间，而在此期间，整个焊接装置都要停止工作，由此会给生产工作造成很大的影响。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供一种能方便快捷地更换不同规格输送夹紧装置的金属筒体的连续焊接装置。本技术解决上述技术问题采用的技术方案是，设计制造一种金属筒体的连续焊接装置，包括首尾顺序连接的用于把待焊接金属筒体有序排列并输送的自动输送分料装置、用于定位金属筒体卷合口的检测定位装置、用于消除金属筒体相邻端面之间间隙的预进料消缝装置、用于定位后焊接金属筒体的连续焊接装置、用于折断相邻金属筒体之间焊缝的焊后分段装置和用于输出焊接好的金属筒体的出料装置；所述连续焊接装置包括安装于机架上用于对待焊接的筒体工件进行输送并挤压夹紧的输送夹紧装置。所述输送夹紧装置为方便从所述机架拆卸和安装的独立组件。所述输送夹紧装置用螺钉固定在一块安装板上，该安装板开设有安装孔，所述输送夹紧装置通过安装板上的安装孔和螺栓方便拆装地被安装在所述机架上。所述输送夹紧装置包括上下相对的上动力安装座和下动力安装座、安装在所述上动力安装座和下动力安装座上的动力轮、左右相对的内侧压轮组件和外侧压轮组件；所述上动力安装座、下动力安装座和内侧压轮组件用螺钉固定在所述安装板上，所述外侧压轮组件用螺钉固定在所述上动力安装座和下动力安装座上。还包括安装在所述输送夹紧装置外侧的限位板，该限位板包括一竖向板以及分别沿该竖向板顶部和底部向内延伸的水平板，该上下两块水平板分别用螺丝固定在所述上动力安装座和下动力安装座上。还包括一上连接板和一下连接板，所述上动力安装座和下动力安装座均设有前后排列的多个，所述上连接板通过螺钉将前后排列的多个上动力安装座连接在一起，所述下连接板通过螺钉将前后排列的多个下动力安装座连接在一起。所述安装板的顶部固定有至少两个吊环。所述安装板通过上部四个螺钉和下部四个螺钉安装于所述机架，并采用上、下各2 枚销钉定位，减少调节时间。所述输送夹紧装置外固定有一保护框架。同现有技术相比较，本技术的金属筒体的连续焊接装置其输送夹紧装置通过 一安装板用螺钉固定于机架上，可以方便地整个拆卸下来，用于其他规格筒体工件的输送 夹紧装置可在平日里先调试准备好，需要更换时，只需将原输送夹紧装置拆卸下来，换上已 经调试好的另一组规格的输送夹紧装置即可，整个过程非常方便快捷，仅需几分钟的时间， 由此可大大减少因模具更换调试而对生产工作造成的影响。附图说明图1为本技术的金属筒体焊机的结构示意图；图2为所述输送夹紧装置安装在安装板402上时的示意图；图3为本技术金属筒体的连续焊接装置的输送夹紧装置组装前的示意图；图4为本技术金属筒体的连续焊接装置的输送夹紧装置组装后的示意图；图5为所述输送夹紧装置的分解图。具体实施方式以下结合附图所示之最佳实施例作进一步详述。如图1所示，本技术的金属筒体的连续焊接装置主要包括首尾顺序连接的自 动输送分料装置10、检测定位装置20、预进料消缝装置30、连续焊接装置40、焊后分段装置 50和出料装置60。其中，所述自动输送分料装置10用于把待焊接金属筒体有序排列并输 送给下游的检测定位装置20，所述检测定位装置20用于寻找金属筒体的卷合口，并将有序 排列的金属筒体的卷合口定位在方便连续焊接的位置，然后输送给下游的预进料消缝装置 30，所述预进料消缝装置30用于消除有序排列的金属筒体相邻端面之间的间隙，然后把相 邻端面紧密接触的金属筒体输送给下游的连续焊接装置40，所述连续焊接装置40用于对 连续输入的金属筒体进一步精确定位后实施连续焊接，然后把完成连续焊接的金属筒体输 送给下游的焊后分段装置50，所述焊后分段装置50用于折断相邻金属筒体之间因连续焊 接粘连在一起的焊缝，然后向下游的出料装置60输送已经分离的金属筒体，所述出料装置 60用于输出焊接好的金属筒体。本技术是对其中的连续焊接装置40中用于对待焊接 的筒体工件进行输送并挤压夹紧的输送夹紧装置401的形状结构进行改良，使得所述输送 夹紧装置401成为方便从机架上拆卸和安装的独立组件。如图4和图5所示，所述输送夹紧装置401的特别之处在于该输送夹紧装置401 是用螺钉固定在一块安装板402上的，该安装板402上下各开有四个安装孔406并用上下 各四个螺栓405固定于机架403的八个螺孔404上，并用上、下各多枚定位销408来定位， 可减少调节所需的时间。这样一来，适用于其他规格筒体工件的输送夹紧装置401可以在 生产线以外的地方预先安装在一块安装板402上，并且调试好，要更换时，只需要将生产线 上的输送夹紧装置401的安装板402上的八个螺栓405和四个定位销408拆卸下来，将整个输送夹紧装置401及其安装板402取下来(如图3)，然后换上另一规格的输送夹紧装置401及其安装板402，将上下各四个螺栓405和上下各两个定位销408装上即可(如图4)，无需再在机架上调试该输送夹紧装置401，整个过程只需几分钟时间，非常方便快捷，由此大大减少了对生产工作造成的影响。如图4和图5所示，所述输送夹紧装置401包括上下相对的多个上动力安装座11和多个下动力安装座12、安装在所述上动力安装座11和下动力安装座12上的动力轮13、左右相对的内侧压轮组件14和外侧压轮组件15。所述多个上动力安装座11和多个下动力安装座12沿前后方向排列，上、下动力轮13以及左右侧压轮组件围成夹紧并传送筒体工件的空间。所述上动力安装座11和下动力安装座12的内侧面开有螺孔并用螺钉固定在安装板402外侧。安装板402上开有可供内侧压轮通过的多个开孔407，所述内侧压轮组件14用螺钉固定在所述安装板402的内侧面上，其上的侧压轮侧从该多个开孔407中伸出。所述外侧压轮组件15则用螺钉固定在所述上动力安装座11和下动力安装座12的外侧面。在工件传送过程中，所述上、下动力轮13会受到工件的挤压力而具有向外移的趋势，由此使得两者之间的中心距增大，传动效果变差，为了防止上、下动力轮13移位，所述输送夹紧装置401外侧还安装有多块限位板2，该限位板2包括一竖向板21以及分别沿该竖向板21顶部和底部向内延伸的水平板22，该上下两块水平板22分别用螺丝固定在所述上动力安装座11的顶面和下动力安装座12的底面，由此能可靠地定位上、下动力轮13，防止其向外移位，保持上下动力轮轴线平行，中心距稳定和传动效果稳定，增大传动链刚度，同时，竖向板21还起到安全防护作用。如图2和图5所示，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种金属筒体的连续焊接装置，包括首尾顺序连接的：用于把待焊接金属筒体有序排列并输送的自动输送分料装置（10）、用于定位金属筒体卷合口的检测定位装置（20）、用于消除金属筒体相邻端面之间间隙的预进料消缝装置（30）、用于定位后焊接金属筒体的连续焊接装置（40）、用于折断相邻金属筒体之间焊缝的焊后分段装置（50）?和用于输出焊接好的金属筒体的出料装置（60）；所述连续焊接装置（40）包括安装于机架（403）上用于对待焊接的筒体工件进行输送并挤压夹紧的输送夹紧装置（401）；其特征在于：所述输送夹紧装置（401）为方便从所述机架（403）拆卸和安装的独立组件。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘兴伟，徐骏，
申请(专利权)人：深圳市鹏煜威科技有限公司，上海云飞工贸发展有限公司，
类型：实用新型
国别省市：