一种金属筒体焊机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种金属筒体焊机，包括：顺序连接的自动输送分料装置、检测定位装置、预进料消缝装置、连续焊接装置、焊后分段装置和出料装置。所述预进料消缝装置用于消除有序排列的金属筒体相邻端面之间的间隙，所述连续焊接装置用于对连续输入的金属筒体进一步精确定位后实施连续焊接，所述焊后分段装置用于折断相邻金属筒体之间因连续焊接粘连在一起的焊缝。本实用新型专利技术的金属筒体焊机实现了金属筒体连续焊接的全程自动化，解决了现有焊接方法不能避免的在工件两端面的焊缝产生起弧缺口和收弧缺口的问题，可有效提高金属筒体的焊接效率以及材料利用率，因而降低了金属筒体的制造成本。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于焊机相关
，尤其涉及一种能够连续焊接的金属筒体专用焊机。
技术介绍
目前，一定长度的金属筒体在各制造加工行业是最常用的零部件基础体。在食品封装、工业制造、尤其在压缩机行业等制造产业有着广泛的应用。现有金属筒体的加工焊接方法有如下两种方式第一种金属筒体的加工焊接方法为连续制管焊接方式，即将整卷的金属材料先卷制成圆筒管，然后对金属圆筒管的卷合口进行焊接，制作成一根长度与原金属材料长度相同的金属无缝管，然后根据需要锯断成所需长度的金属筒体，该种焊接方式存在以下缺陷 (1)、由于要把焊接后的较长金属筒体锯断成所需长度，在切断时就要有一定的切断材料长度损耗，由此降低了材料的利用率；(2)、金属筒体切断的端面无法达到产品设计的要求， 因此需要再次加工，且要预留加工余量，导致再次降低了材料的利用率。一种焊接机器只能加工一种规格的金属筒体，同一台焊接机器更换金属筒体的加工规格几乎不可能，因此需要多台焊接设备来加工不同规格的金属筒体，焊接加工场地占用很大。第二种金属筒体的加工焊接方法为为间断焊接方式，即按金属筒体设计要求的长度先卷制成圆筒管，然后对单个金属筒体的卷合口间断焊接，该种焊接方式在工件两端面的焊缝处会产生起弧缺口和收弧缺口，该起弧缺口和收弧缺口须额外增加另一道工序去除掉，因此也存在需预留加工余量，降低了材料利用率的问题；另外，由于焊接加工是间断进行的，每次焊接完成后焊机的推杆须回位，才能进行第二次焊接，因此单件金属筒体焊接的时间相对较长。综上所述，现有金属筒体的焊接加工方法均存在焊接效率低，材料损耗大，因而金属筒体的制造成本高的问题。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种可有效提高焊接效率和材料利用率、降低生产成本的金属筒体焊机。本技术采用如下技术方案实现上述技术目的设计一种金属筒体焊机， 包括顺序连接的自动输送分料装置、检测定位装置、预进料消缝装置、连续焊接装置、焊后分段装置和出料装置；所述自动输送分料装置用于把待焊接金属筒体有序排列并输送给下游的检测定位装置；所述检测定位装置用于寻找金属筒体的卷合口，并将有序排列的金属筒体的卷合口定位在方便连续焊接的位置，然后输送给下游的预进料消缝装置；所述预进料消缝装置用于消除有序排列的金属筒体相邻端面之间的间隙，然后把相邻端面紧密接触的金属筒体输送给下游的连续焊接装置；所述连续焊接装置用于对连续输入的金属筒体进一步精确定位后实施连续焊接， 然后把完成连续焊接的金属筒体输送给下游的焊后分段装置；所述焊后分段装置用于折断相邻金属筒体之间因连续焊接粘连在一起的焊缝，然后向下游的出料装置输送已经分离的金属筒体；所述出料装置用于输出焊接好的金属筒体。所述自动输送分料装置包括入口端比出口端高的倾斜槽轨道、安装在该斜槽轨道中部的多个传感器，所述出口端两侧各安装一个输出轨道，该两侧的输出轨道分别与其下游的检测定位装置连接。所述检测定位装置包括安装在底座上的金属筒体的输入通道，该金属筒体的输入通道末端设置有旋转部，该旋转部上方安装有用于定位金属筒体卷合口的定位刀和第四传感器，所述定位刀受其上方的第三气缸的推动可上下移动；所述输入通道的左侧设有输出口，右侧设置有推动气缸。所述所述预进料消缝装置包括安装在固定座上的上输送机构和下输送机构；所述上输送机构和下输送机构均分别包括由驱动机构带动同步运转的两排链条和安装在两排链条上的绕滑滚轴旋转的复数个滑滚轮，所述复数个滑滚轮在所述两排链条的带动下做直线移动并绕所述滑滚轴做径向旋转运动；所述滑滚轴径向旋转速度沿金属筒体的移动方向逐渐减少；所述上输送结构的滑滚轮上设置有用于定位金属筒体卷合口的定位槽。所述连续焊接装置输送加紧装置包括金属筒体移动通道设置的多对加紧机构，用于通过逐渐加大力度均勻挤压移动中的金属筒体外壁使该金属筒体的卷合口逐渐收拢闭合；设置在所述输送加紧装置上的定位装置，用于对移动中的金属筒体的卷合口进行定位；与所述输送加紧装置出口端连接的定径规或隧道模，用于对所述输送加紧装置输出的金属筒体进行进一步定位；检测焊接机构，用于当检测到所述定径规或隧道模输出金属筒体时，对金属筒体的卷合口实施连续焊接；动力机构和传动机构，为所述加紧机构提供驱动力，以带动金属筒体向前移动。所述焊后分段装置包括相互铰接的第一夹紧装置和第二夹紧装置、推动气缸、折断气缸、检测装置和控制装置；所述折断气缸与所述第二夹紧装置连接，其活塞杆与所述第一夹紧装置铰接，使得第一夹紧装置在折断气缸的作用下可相对第二夹紧装置做一定角度的转动；所述第二夹紧装置安装在导轨上，所述推动气缸的活塞杆与所述第二夹紧装置连接以驱动第二夹紧装置在导轨上滑动；所述检测装置安装在所述第一夹紧装置与第二夹紧装置之间，当检测到焊缝粘连在一起的前后两个金属筒体分别到达第一夹紧装置和第二夹紧装置的预定位置时，控制装置指挥第一夹紧装置和第二夹紧装置分别夹紧各自夹腔内的金属筒体，然后所述折断气缸推动第一夹紧装置绕枢接点转动以折断焊缝粘连在一起的前后两个金属筒体。所述倾斜槽轨道的两侧装有与槽轨道的底部成一定夹角的滑轮，其入口端两侧装有第一挡板，其出口端两侧装有输出轨道的第二挡板，所述倾斜槽轨道中部依次装有第一传感器、第二传感器和第三传感器，该第一传感器的上方装有第一气缸及其下方的阻挡部， 所述第三感应器附近设置顶部具有倾斜面的上推部，所述上推部下方装有第二气缸。所述出料装置包括入口端高、出口端低的倾斜轨道以及安装在该倾斜轨道上的复数个无动力滚筒。所述倾斜轨道为两排，该两排倾斜轨道的入口端分别与其上游的两条焊后分段装置的出口端相接，该两排倾斜轨道出口的交汇处前端设置有包括两H型挡板的放料机构， 用于交替对两排倾斜轨道上移动的金属筒体进行放行，以交替输出金属筒体至出料口。与现有技术相比，本技术具有如下有益技术效果通过自动输送分料装置、检测定位装置、预进料消缝装置、连续焊接装置、焊后分段装置和出料装置，实现了金属筒体连续焊接的全程自动化，解决了现有焊接方法不能避免的在工件两端面的焊缝产生起弧缺口和收弧缺口的问题，大大提高了金属筒体的焊接效率和材料的利用率，降低了金属筒体的制造成本。附图说明图1是本技术实施例提供的金属筒体焊机的结构示意图；图2是本技术实施例提供的自动输送分料装置的结构示意图；图3是本技术实施例提供的检测定位装置的结构示意图；图4是本技术实施例提供的预进料消缝装置的结构示意图；图5是本技术实施例提供的预进料消缝装置的传动链条及其上的滑滚轮的结构示意图；图6是本技术实施例提供的预进料消缝装置的另一链条、滑滚轴、滑滚轮之间的连接关系示意图；图7是本技术实施例提供的预进料消缝装置的滑滚轮安装结构的剖面图；图8和图9是本技术实施例提供的连续焊接装置在不同角度的结构示意图；图10是本技术实施例提供的连续焊接装置的定径规或隧道模的安装结构示意图；图11是本技术实施例提供的连续焊接装置的检测焊接机构的结构示意图；图12是本技术实施例提供的连续焊接装置的局部结构示意图；图13是本技术实施例提供的焊后分段装置的结构示意图；图14是本技术实施例提供的焊后分段装置的垂直剖面的结构示意图；图15和图16是本技术实施例提供的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘兴伟，
申请(专利权)人：深圳市鹏煜威科技有限公司，
类型：实用新型
国别省市：