一种S型弯管设备制造技术

本实用新型专利技术提供了一种S型弯管设备，包括：物料传送机构以及连接于物料传送机构上的第一弯管机构和第二弯管机构；物料传送机构用于执行将工件上料、移动至第一弯管机构的工位处、移动至第二弯管机构的工位处以及下料动作；第一弯管机构用于对工件执行第一次弯折动作；第二弯管机构用于对工件执行第二次弯折动作。其通过第一弯管机构和第二弯管机构协同传送机构实现了工件的两次自动化弯折。采用齿盘对弯管臂的弯折行程进行弧形定向引导，弯管臂在弯管动作执行过程中保持恒定驱动力，且弯折动作结束后，不会产生多余冲力，不仅能够保持工件表面完整性，而且能够精准将工件弯折至设定角度，不会产生过度弯折情况，其加工的产品质量更好，更稳定。更稳定。更稳定。

【技术实现步骤摘要】
一种S型弯管设备


[0001]本技术涉及弯管设备
，尤其涉及一种S型弯管设备。

技术介绍

[0002]在自动化产线中，在某些工序环节需要对工件的管状部进行多次不同角度弯折动作，现有的设备一般采用气缸驱动弯管件，并结合辅助件，将管状部进行定向弯折至设定角度。现有弯管设备对于管状部强度较高且对于外形无严格要求的工件加工较为合适，对于管状部强度较小以及对外形要求严格的工件加工时，容易导致管状部被过度弯折变形或者造成管状部外形产生瑕疵，影响产品质量。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种S型弯管设备，以解决现有多次不同角度弯管设备容易造成管状部过度形变或表面瑕疵的技术问题。
[0004]为实现上述目的，本技术采用以下技术方案：
[0005]本技术实施例提供了一种S型弯管设备，其包括：传送机构以及连接于所述传送机构上的第一弯管机构和第二弯管机构；
[0006]所述传送机构用于执行将工件上料、移动至所述第一弯管机构的工位处、移动至所述第二弯管机构的工位处以及下料动作；
[0007]所述第一弯管机构用于对工件执行第一次弯折动作；
[0008]所述第二弯管机构用于对工件执行第二次弯折动作；
[0009]其中，所述第二弯管机构包括：支撑架，连接于所述支撑架上的弯管固定组件、弯管执行组件和退料组件，以及位于所述弯管固定组件和所述弯管执行组件下方的升降组件；所述升降组件用于将工件从传送机构上取出并顶升至第二弯管工位处，所述弯管固定组件用于将工件的管状部夹持固定，所述弯管执行组件用于将夹持固定于所述弯管固定组件上的管状部驱动完成弯折动作。
[0010]其中，所述弯管固定组件包括：弯管支撑臂，连接于所述弯管支撑臂上的第一气缸，连接于所述第一气缸的伸缩端的固定夹，连接于所述弯管支撑臂上的导向件，所述固定夹滑动连接于所述导向件；所述固定夹的下端部还设有用于夹持固定工件的管状部的夹口。
[0011]其中，所述导向件包括：固定连接于所述弯管支撑臂上的连接块，可调式连接于所述连接块上的导向块，所述导向块和所述连接块上均设有用于对所述固定夹滑动导向的导向槽；所述导向块与所述连接块通过螺钉连接，所述连接块上设有条形孔，所述螺钉穿过所述条形孔螺接于所述导向块；所述导向块上还设有轴心指示线，所述连接块上设有与所述轴心指示线对应的刻度线。
[0012]其中，所述弯管执行组件包括：连接于所述支撑架上的连接件，连接于所述连接件的第二气缸，铰接于所述第二气缸的伸缩端的摆臂，连接于所述支撑架上的铰接座，所述摆
臂的中部转动连接于所述铰接座，所述摆臂的顶端铰接于所述第二气缸的伸缩端，所述摆臂的底端还铰接有一槽轮；当所述第二气缸启动时，驱动所述摆臂以所述铰接座为支点向靠近所述固定夹一侧摆动，以抵顶工件的管状部实现第二次弯折动作。
[0013]其中，所述退料组件包括：退料气缸以及连接于所述退料气缸的伸缩端的退料板，所述退料板呈L型，退料气缸固定连接于一支撑板，所述退料板挂接于工件的上端面，当工件完成第二次弯折动作后，由退料气缸驱动退料板从弯管固定组件上松脱。
[0014]其中，所述第一弯管机构包括：中间支架、定位脱料组件、齿盘组件以及弯管组件；所述定位脱料组件连接于所述中间支架上，用于对弯管工件进行定位固定并在完成弯管工序后将其从工位退出；所述齿盘组件连接于所述中间支架；所述弯管组件根据所述齿盘组件的旋转导向同步执行对工件的管状部弯折动作。
[0015]其中，所述齿盘组件包括齿盘以及连接于所述齿盘上的弧形导轨；所述弯管组件包括弯管臂以及连接于所述弯管臂上的导向轮组和驱动装置，所述导向轮组滑动连接于所述弧形导轨，所述驱动装置用于驱动所述弯管臂以所述齿盘为旋转路径转动，以实现弯管臂对固定于所述定位脱料组件上的弯管工件进行弯折动作。
[0016]其中，所述齿盘包括：齿盘本体，所述齿盘本体的外边缘设有齿口，所述弧形导轨固定连接于所述齿盘本体的盘面上，且所述弧形导轨与所述齿盘本体的外边缘平行设置，所述驱动装置包括：驱动电机，连接于所述驱动电机的输出轴的齿轮；所述驱动电机固定连接于所述弯管臂，所述齿轮啮合于所述齿口。
[0017]其中，所述导向轮组包括：上滚轮组和下滚轮组，所述上滚轮组和所述下滚轮组结构相同，均包括：固定连接于所述弯管臂上的连接轴，连接于所述连接轴上的轴承，以及连接于所述轴承上的槽轮，所述槽轮的轮槽扣接于所述弧形导轨的导向边缘。
[0018]其中，所述弯管臂的背部还设有升降组件，所述升降组件包括：支撑座，连接于所述支撑座上的升降动力装置，连接于所述升降动力装置的移动端的滑块以及固定连接于所述弯管臂的背部的导轨，所述滑块滑动连接于所述导轨。
[0019]其中，所述定位脱料组件包括：固定连接于所述中间支架上的脱料气缸，连接于所述中间支架上的定位盘，连接于所述脱料气缸的驱动端的连接杆以及连接于所述连接杆的端部的脱料盘，所述连接杆穿过所述定位盘；执行弯管动作时，弯管工件定位于所述定位盘；弯管动作执行完毕后，由所述脱料气缸驱动所述脱料盘将弯管工件顶离所述定位盘。
[0020]本技术的S型弯管设备，其通过第一弯管机构和第二弯管机构协同传送机构实现了工件的两次弯折动作，全程自动化，效率高。其中，采用齿盘对弯管臂的弯折行程进行弧形定向引导，弯管臂在弯管动作执行过程中保持恒定驱动力，且弯折动作结束后，不会产生多余冲力，不仅能够保持工件表面完整性，而且能够精准将工件弯折至设定角度，不会产生过度弯折情况，其加工的产品质量更好，更稳定。
[0021]上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术技术手段，可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本技术的上述和其它目的、特征及优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，详细说明如下。
附图说明
[0022]图1为本技术实施例的S型弯管设备的整体结构示意图。
[0023]图2为本技术实施例的S型弯管设备的传送机构与第二弯管机构部分结构示意图。
[0024]图3为本技术实施例的S型弯管设备的第二弯管机构部分结构示意图。
[0025]图4为本技术实施例的S型弯管设备的弯管固定组件和弯管执行组件部分组装结构示意图。
[0026]图5为本技术实施例的S型弯管设备的弯管固定组件和弯管执行组件部分立体结构示意图。
[0027]图6为本技术实施例的S型弯管设备的弯管固定组件和弯管执行组件部分正面结构示意图。
[0028]图7为本技术实施例的S型弯管设备的弯管固定组件和弯管执行组件与工件对位状态结构示意图。
[0029]图8为本技术实施例的S型弯管设备的升降组件部分结构示意图。
[0030]图9为本技术实施例的S型弯管设备加工的工件结构示意图。
[0031]图10为本技术实施例的S型弯管设备的前侧整体结构示意图
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种S型弯管设备，其特征在于，包括：传送机构以及连接于所述传送机构上的第一弯管机构和第二弯管机构；所述传送机构用于执行将工件上料、移动至所述第一弯管机构的工位处、移动至所述第二弯管机构的工位处以及下料动作；所述第一弯管机构用于对工件执行第一次弯折动作；所述第二弯管机构用于对工件执行第二次弯折动作；其中，所述第二弯管机构包括：支撑架，连接于所述支撑架上的弯管固定组件、弯管执行组件和退料组件，以及位于所述弯管固定组件和所述弯管执行组件下方的升降组件；所述升降组件用于将工件从传送机构上取出并顶升至第二弯管工位处，所述弯管固定组件用于将工件的管状部夹持固定，所述弯管执行组件用于将夹持固定于所述弯管固定组件上的管状部驱动完成弯折动作。2.根据权利要求1所述的S型弯管设备，其特征在于，所述弯管固定组件包括：弯管支撑臂，连接于所述弯管支撑臂上的第一气缸，连接于所述第一气缸的伸缩端的固定夹，连接于所述弯管支撑臂上的导向件，所述固定夹滑动连接于所述导向件；所述固定夹的下端部还设有用于夹持固定工件的管状部的夹口。3.根据权利要求2所述的S型弯管设备，其特征在于，所述导向件包括：固定连接于所述弯管支撑臂上的连接块，可调式连接于所述连接块上的导向块，所述导向块和所述连接块上均设有用于对所述固定夹滑动导向的导向槽；所述导向块与所述连接块通过螺钉连接，所述连接块上设有条形孔，所述螺钉穿过所述条形孔螺接于所述导向块；所述导向块上还设有轴心指示线，所述连接块上设有与所述轴心指示线对应的刻度线。4.根据权利要求3所述的S型弯管设备，其特征在于，所述弯管执行组件包括：连接于所述支撑架上的连接件，连接于所述连接件的第二气缸，铰接于所述第二气缸的伸缩端的摆臂，连接于所述支撑架上的铰接座，所述摆臂的中部转动连接于所述铰接座，所述摆臂的顶端铰接于所述第二气缸的伸缩端，所述摆臂的底端还铰接有一槽轮；当所述第二气缸启动时，驱动所述摆臂以所述铰接座为支点向靠近所述固定夹一侧摆动，以抵顶工件的管状部实现第二次弯折动作。5.根据权利要求4所述的S型弯管设备，其特征在于，所述退料组件包括：退料气缸以及连接于所述退料气缸的伸缩端的退料板，所述退料板呈L型，退料气缸固定连接于一支撑板，所述退料板挂接于工件的上端面，当工件完成...

【专利技术属性】
技术研发人员：金建国，李文才，
申请(专利权)人：深圳市鹏煜威科技有限公司，
类型：新型
国别省市：