本发明专利技术涉及一种复合塑性成型体的制造方法，尤其涉及一种在塑料射出成型模体组件的公模体的凸型模部或母模体的凹型模部上预先铺设不可塑性材料层后，使对应结合后的模体组件内的不可塑性材料层与母模体的凹型模部或公模体的凸型模部之间形成容置空间，再通过塑料射出成型机以高压高温将熔融的可塑性塑料注射填满于容置空间内，使该熔融的可塑性塑料黏附结合于不可塑性材料层的一表面上并成型为塑料成型体，且与不可塑性材料层结合成型为一体的复合塑性成型体，不但可保持不可塑性材料层另一表面原来的完整外观，还可提高复合塑性成型体的制造速度及良品率、达到美观的效果，从而提高产品的优越性并增进产业的利用价值。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种，尤其涉及一种利用射出成型方式来快速容易地将不可塑性材料层黏附结合于可塑性材料塑料表面上并成型为。
技术介绍
传统工艺中若要将碳纤维、玻璃纤维或其它不可塑性的材料层定型黏附于塑料体上，都必需使用人工方式通过一层一层涂布来将该不可塑性的材料层或各种纤维层涂装或黏固于塑料体的表面上，其制造过程相当耗时又浪费人力，以致于造成昂贵的制造成本，不但不能大量生产，而且人工涂布的方式也常常造成不可塑性的材料层无法完全贴合于塑料体上的问题，不良率过高又无法控制生产质量及效率，有着许多的缺点而无法突破；此外，若以现有的技术使用树脂定型方式加以定型，会因树脂成型的壳体容易产生裂痕，严重时甚至常常破裂毁损，导致树脂壳体的损坏率居高不下，造成极高的不良率，且其制造成本高，成型时间更长，完全不符合经济效益，从而造成相关从业人员极大的不便与困扰。因此，如何以快速的方法，降低生产成本、提高生产效率及质量，是相关从业人员亟欲突破及研发的技术。
技术实现思路
本专利技术人针对前述传统的在塑料构件上定型层状体的制造方法的诸项缺点，精心研究，积极研发、创作，依靠多年从事该行业的专业经验与心得，创作出本申请的专利技术。本专利技术的主要目的在于提供一种能快速大量生产并提高质量的，其有效利用快速的塑料射出方式，将可塑性塑料材料注射于预先铺设有不可塑性材料层的模体组件内的容置空间内，再通过高温高压集中将熔融的可塑性塑料材料迅速注入填满于该容置空间内，且完全黏附分布定型于不可塑性材料层的一面上并成型为塑料成型体，从而射出成型为所需形状并具有高级外观的特殊复合塑性成型体，不但可保持该不可塑性材料层的另一表面原来的完整性、美观性，还可提高产品的优越性，增进产业的利用价值。本专利技术的另一主要目的在于，通过快速的塑料射出方法，将熔融的可塑性塑料材料迅速地分布并完全紧密黏附于不可塑性材料层表面上，从而强化该成型为一体的复合塑性成型体的塑料成型体本体的稳定性及坚固耐用性，进而延长复合塑性成型体使用寿命，提高产品的实用性及优越性。为达到上述目的，本专利技术提供一种，其包含以下步骤将不可塑性材料层与公模体的凸型模部或母模体的凹型模部的导角处的对应边缘位置裁开，形成切割端；再将该不可塑性材料层的切割端的两个相邻边缘相互结合为结合端；接着将不可塑性材料层铺设于公模体的凸型模部或母模体的凹型模部上；再将公模体与母模体相互合模为模体组件，合模后的公模体的凸型模部上的不可塑性材料层与母模体的凹型模部之间形成容置空间，或在合模后的母模体的凹型模部上的不可塑性材料层与公模体的凸型模部之间形成容置空间，再通过高压高温将熔融的可塑性塑料注射填满于该容置空间内，使熔融的可塑性塑料分布于不可塑性材料层表面上并黏附结合，成型为塑料成型体，而公模体与母模体相互脱离并脱模后，该塑料成型体与不可塑性材料层成型为所需形状的复合塑性成型体的成品；本专利技术也可将不可塑性材料层与公模体的凸型模部或母模体的凹型模部的导角处的对应边缘位置裁开，形成切割端后，先将不可塑性材料层铺设于公模体的凸型模部或母模体的凹型模部上后，再将不可塑性材料层的切割端的两个相邻边缘相互结合为结合端之后，再依照顺序进行公模体与母模体相互合模、注射熔融的可塑性塑料、公模体与母模体相互脱离并脱模、塑料成型体与不可塑性材料层成型为所需形状的复合塑性成型体成品的步骤；其中，复合塑性成型体可依据需要成型为各种不同的形状；塑料成型体的塑料材料也可依据需要为ABS、PP、HIPS、PS、POM、PE、PVC,PC、PET、尼龙、橡胶的其中之一的可塑性塑料材料；其中，不可塑性材料层的切割端的两个相邻的边缘可依据需要以胶带、胶质体或以热熔、车缝等各种常用方式来相互结合为结合端；该不可塑性材料层的材料可依据需要为植物性纤维类、纤维绒毛层类、麻布类、碳纤维类、编织布类、玻璃纤维类或不可塑性的合成聚合物、不可塑性的网状聚合物的其中之一的不可塑性材料；复合塑性成型体的不可塑性材料层为黏附结合于塑料成型体内缘或外缘表 面上。附图说明图1为本专利技术较佳实施例的不可塑性材料层与公模体的立体分解示意图。图2为本专利技术较佳实施例的不可塑性材料层铺设于公模体上的立体示意图。图3为本专利技术较佳实施例的不可塑性材料层铺设于公模体上的立体示意图。图4为本专利技术较佳实施例的剖面分解示意图。图5为本专利技术较佳实施例的剖面分解示意图。图6为本专利技术较佳实施例的剖面组合示意图。图7为本专利技术较佳实施例的剖面组合示意图。图8为本专利技术较佳实施例的剖面分解示意图。图9为本专利技术复合塑性成型体较佳实施例的剖面示意图。图10为本专利技术较佳实施例的剖面分解示意图。图11为本专利技术较佳实施例的剖面组合示意图。图12为本专利技术较佳实施例的剖面组合示意图。图13为本专利技术较佳实施例的剖面分解示意图。图14为本专利技术复合塑性成型体较佳实施例的剖面示意图。图15为本专利技术较佳实施例的流程图。图16为本专利技术较佳实施例的流程图。主要组件附图标记10...模体组件11···公模体110...凸型模部12...母模体120...凹型模部20...不可塑性材料层21...切割端22···结合端30···塑料成型体50···容置空间60...复合塑性成型体S10...不可塑性材料层裁开切割端S20...不可塑性材料层的切割端相互结合为结合端S31...不可塑性材料层铺设于公模体凸型模部S32...不可塑性材料层铺设于母模体凹型模部S40...公模体与母模体相互合模S50...注射熔融的可塑性塑料S60...公模体与母模体相互脱离并脱模S70. · ·成品具体实施例方式为使本领域技术人员能进一步了解本专利技术的结构、制造方法、特征及效果所在，附以较佳实施例并配合附图详细说明如下。以下提出本专利技术所提供的结构及制造方法如图1、图2、图3所示，本专利技术较佳实施例在公模体11上端凸出设置的凸型模部110上铺设有不可塑性材料层20，为符合公模体11上端所凸出设置的凸型模部110的形状，在该不可塑性材料层20覆盖于凸型模部110的四个导角处的对应边缘位置分别裁开，形成切割端21，并将不可塑性材料层20的切割端21的两个相邻边缘以胶带、胶质体或以热熔、车缝等各种不同的常用方式相互结合为一个结合端22，以使不可塑性材料层20能完全符合公模体11上端的凸型模部110的形状，进而更加合适地紧密、紧贴铺盖于公模体11的凸型模部110上；本专利技术的不可塑性材料层20可依据需要为常用的植物性纤维类、纤维绒毛层类、麻布类、碳纤维类、编织布类、玻璃纤维类或不可塑性的合成聚合物、不可塑性的网状聚合物等各种不可塑性的天然材料层。如图4、图5、图6、图7、图8、图9所示，本专利技术较佳实施例在模体组件10的公模体11的凸型模部110上紧密铺设符合其形状的不可塑性材料层20后，母模体12即可与公模体11相互对应合模，合模之后，该公模体11的凸型模部Iio上的不可塑性材料层20与母模体12的凹型模部120之间形成容置空间50，通过塑料射出成型机以高压高温将熔融的可塑性塑料注射填满于容置空间50内，以使熔融的可塑性塑料分布于公模体11的凸型模部110上的不可塑性材料层20表面上并黏附结合，形成所需要的形状的塑料成型体30，待模体组件10降温，且其公模体11与母模体12相互脱离后，该塑料成型本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种复合塑性成型体的制造方法，其特征在于：包含以下步骤：将不可塑性材料层与公模体的凸型模部或母模体的凹型模部的导角处的对应边缘位置裁开，形成切割端；再将该不可塑性材料层的切割端的两个相邻边缘相互结合为结合端；接着将不可塑性材料层铺设于公模体的凸型模部或母模体的凹型模部上；再将公模体与母模体相互合模为模体组件，合模后的公模体的凸型模部上的不可塑性材料层与母模体的凹型模部之间形成容置空间，或在合模后的母模体的凹型模部上的不可塑性材料层与公模体的凸型模部之间形成容置空间；通过高压高温将熔融的可塑性塑料注射填满于该容置空间内，使熔融的可塑性塑料分布于不可塑性材料层表面上并黏附结合，成型为塑料成型体；公模体与母模体相互脱离并脱模；该塑料成型体与不可塑性材料层成型为所需形状的复合塑性成型体的成品。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：魏良安，
申请(专利权)人：魏良安，
类型：发明
国别省市：
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