垂直分模挤压系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种垂直分模挤压系统，垂直挤压模块的垂直缸的缸体固定定位于机架上部，垂直缸通过挤压轴带动挤压垫；水平挤压模块的水平增压缸的缸体固定于机架上，水平增压缸的压力输出通过模座带动模膛水平运动；至少两个水平挤压模块的模膛相对侧能够形成一柱状型腔；挤压垫恰能够插入到柱状型腔开口内，所述控制系统控制垂直缸和水平增压缸的供油，本实用新型专利技术通过水平挤压模块的水平增压油缸带动模腔合模，垂直缸通过挤压轴带动挤压垫镦粗坯料，水平增压油缸能随着挤压轴压力的增大实时增压，为模膛产生巨大的合模力，从而形成保护模膛的预应力，这样就实现了圆周外侧壁具有凸台的柱状体的挤压成型，其所成型的产品结构致密，无需焊接。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

垂直分模挤压系统
本技术涉及一种金属挤压加工系统，特别涉及一种基于重型挤压原理的垂直分模挤压系统。
技术介绍
随着核电，重石化，海洋工程等领域的发展，对大型超高压压力容器和管件、泵体、 阀体要求越来越高，特别对结构复杂的管台类结构的一体化成形要求越来越普遍，即在管件、桶状件表面上隆起凸台的结构，凸台与管体和桶体的交线为空间曲线，不允许空间曲线焊接，空间曲线部位需许多核级缓件一体化成形，具有管台结构的重型锻件的生产由于大吨位压机等制造设备的限制，其制造工艺一直局限于自由锻成形工艺。目前国内重型机械制造厂和相关的工艺研发者均基于现有设备条件进行技术改进，主要基于自由锻成形方式，该种工艺要求非常大的钢锭和坯料，造成严重的材料浪费，，生产周期长、成本高，且变形不均匀，晶粒度控制难，疲劳强度低。
技术实现思路
为了弥补以上不足，本技术提供了一种垂直分模挤压系统，该垂直分模挤压系统能够实现管台一体成形，确保管台连接位置无焊缝，管台内部无裂纹和缺陷，管台的可靠性和强度高。本技术为了解决其技术问题所采用的技术方案是一种垂直分模挤压系统， 包括机架、垂直挤压模块、水平挤压模块和控制系统，以实际使用状态本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种垂直分模挤压系统，其特征是：包括机架（1）、垂直挤压模块、水平挤压模块和控制系统，以实际使用状态为基准：垂直挤压模块包括垂直缸（2）和挤压轴（3），所述垂直缸（2）的缸体固定定位于机架（1）上部，垂直缸（2）的活塞下端与挤压轴（3）上端固连，挤压轴（3）下端设有挤压垫（5）；水平挤压模块包括模膛（8）、模座（9）和水平增压缸（16），水平增压缸（16）的缸体固定于机架（1）上，水平增压缸（16）的压力输出活塞与模座（9）固连，模膛（8）固定于模座（9）上，模膛（8）背向模座（9）的一侧形成内凹结构，所述模座（9）与模腔能够滑动设于机架（1）的水平工作台面上；至少两个水平挤压模块对称分布于机...

【技术特征摘要】
1.一种垂直分模挤压系统，其特征是包括机架(I)、垂直挤压模块、水平挤压模块和控制系统，以实际使用状态为基准垂直挤压模块包括垂直缸(2)和挤压轴(3)，所述垂直缸(2)的缸体固定定位于机架(I)上部，垂直缸(2)的活塞下端与挤压轴(3)上端固连，挤压轴(3)下端设有挤压垫(5)；水平挤压模块包括模膛(8)、模座(9)和水平增压缸(16)，水平增压缸(16)的缸体固定于机架(I)上，水平增压缸(16)的压力输出活塞与模座(9)固连,模膛(8)固定于模座(9) 上，模膛(8 )背向模座(9 )的一侧形成内凹结构，所述模座(9 )与模腔能够滑动设于机架(I) 的水平工作台面上；至少两个水平挤压模块对称分布于机架(I)内，且各水平挤压模块的模膛(8)能够紧密贴合，各模膛(8)相对侧形成一柱状型腔(10)；所述垂直挤压模块的挤压垫(5)恰能够插入到水平挤压模块形成的柱状型腔(10)开口内；所述控制系统控制垂直缸(2)和水平增压缸(16)的供油。2.根据权利要求I所述的垂直分模挤压系统，其特征是所述垂直挤压模块的挤压轴(3)内形成有挤压油腔(6)，挤压油腔(6)中设有挤压活塞(7)，该挤压活塞(7)下端固连有芯轴(4)，该芯轴能够伸入到水平挤压模块形成的柱状型腔(10)内部，控制系统控制挤压油腔的供油。3.根据权利要求I或2所述的垂直分模挤压系统，其特征是所述水平增压油缸包括水平缸(11)和增压器，所述水平缸(11)内设有压力输出活塞，水平缸(11)的缸底(12)设有一贯穿油腔(15)，增压器包括增压缸(16)、初级活塞(13)和次级活塞(14)，所述初级活塞(13)与次级活塞(1...

【专利技术属性】
技术研发人员：颜旭涛，
申请(专利权)人：昆山永年先进制造技术有限公司，
类型：实用新型
国别省市：