一种采用硅当量控制无取向硅钢热轧板的轧制方法，其步骤：冶炼并连铸成坯；根据钢水终点成分确定硅当量；确定相变温度；确定铸坯加热温度范围；轧制；常规卷取并待用。通过采用本发明专利技术的硅当量计算公式，能准确把握轧制相变温度区间，制定精确的轧制工艺，使轧制过程温度有效避开了相变温度；从而使板形精度由原来的95%能提高到98%以上，厚度的精准度得到良好控制，轧制废品率由原来的3.1%降低到0.75%以下，并且得到轧制工艺参数方便快捷。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及热轧钢板的生产方法，具体地属于一种无取向硅钢热轧板的轧制方法。
技术介绍
无取向硅钢是一种重要的功能性材料，主要用于各类电机的铁芯材料。热连轧带钢轧制过程中，随着硅含量的增加，其轧制难度不断增加。硅当量(各主要成份换算成硅的相当量)达到一定范围内的无取向硅钢轧制工艺窗口变窄，如遇有材料成份的波动和轧制工艺的变化，其轧制特性随着大幅改变，轧制过程中的轧制温度、轧制力、材料的塑性变形特性、材料的体积膨胀特性随之改变，这些轧制参数的变化常常导致板形变差、轧制废钢， 对生产造成很大的危害。因此，掌握材料各种成份波动和轧制工艺对轧制参数的综合影响， 有效的预测材料在轧制过程的变化点，以避免轧制废钢，得到较好的板型，对产品的规模生产和质量提高具有很重要的意义。目前，在无取向硅钢的轧制工艺中，对于轧制温度的确定，一种是采用较传统的方法，即根据硅的含量通过查找Si—Fe相图进行确定，因为没有考虑到其它元素对相变的影响，其存在的不足是确定准确的相变温度很难，只能是一个大概值，故轧制的钢板板形不能保证，废品率高，合格率一般只有80%左右；另一种是提出了采用硅当量确定轧制温度的研究，但由于未包括C的含量对钢板轧制相变温度的影响，不同牌号的品种其碳含量有一定的差异，其对相变点的影响不能忽略；再所取的修正值有偏差，导致确定的相变温度准确性较差，与实际生产偏离较大，同样存在轧制在相变温度中进行的概率很大，钢板板形的准确率仅能保证在95%以下，废品率在3%左右。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服现有技术存在的不足，提供一种板形控制稳定，板形精确率在98%以上，产品废品率在O. 7%以下，确定轧制工艺温度精确、快捷的采用硅当量控制无取向硅钢热轧板的轧制方法。实现上述目的的措施，其步骤1)冶炼并连铸成还;2)确定硅当量将终点钢水成分的重量百分比含量代入以下硅当量公式进行确定 Sieq=Si+2. 2A1+5C+2. 9P-0. 63Mn ；3)确定相变温度根据计算出的硅当量值作为Si含量在Si—Fe相图上查找对应的相变温度；4)先根据相变温度确定铸坯目标加热温度范围，即在相变温度的基础上提高80 130°C确定；再在目标加热温度范围的上或下15°C以内确定铸坯加热温度；5)开始轧制控制粗轧末道次的轧制过程温度在相变温度的上或下不超过30°C以内CN 102921725 A书明说2/4页进行，当末道次的轧制过程温度在相变温度以上进行时，轧制速度为高于常规轧制速度的 15%以内；当末道次的轧制过程温度在相变温度以下进行时，轧制速度为低于常规轧制速度的15%以内；精轧阶段，控制第三至第五道次的轧制过程温度在相变温度的上或下不超过15°C以内进行，并控制其三道次总压下率不超过35% ；6)常规卷取并待用。本专利技术通过大量实验研究及分析，发现碳对轧制相变温度也有较大影响，其它如 Si、Al、Mn、P的修正系数如果确定不合理，也难以准确确定轧制工艺温度。因此，经反复试验及分析，确定出了上述本专利技术合理有效地的硅当量计算公式。通过采用本专利技术的硅当量计算公式，能准确把握轧制相变温度区间，制定精确的轧制工艺，使轧制过程温度有效避开了相变温度；从而使板形精度由原来的95%能提高到 98%以上，厚度的精准度得到良好控制，轧制废品率由原来的3. 1%降低到O. 75%以下，并且得到轧制工艺参数方便快捷。本专利技术在准确确定相变点的基础上，通过准确掌握轧制过程中易受相变点影响的过程进行精确的控制，使过程温度控制在要求的精度范围内，采用确定轧制策略，避免废钢和板形变坏。附图说明 附图为Si—Fe相图。具体实施方式下面对本专利技术予以详细描述实施例I冶炼的无取向硅钢热轧板的钢水终点组分及重量百分比含量为C :0. 01%，Si O.98%, Mn 0. 33%, P 0. 085%, Als 0. 229%，其它为不可避免夹杂。其轧制步骤1)冶炼并连铸成还;2)确定硅当量将终点钢水成分中的C0. 02%, Si 0. 98%, Mn 0. 33%, P 0. 085%, Als 0. 229%代入以下硅当量公式进行确定Sieq=Si+2. 2A1+5C+2. 9P-0. 63Mn=0. 98%+0. 503%+0. 10%+0. 247%-0. 208%=1. 62%3)确定相变温度根据计算出的硅当量值为I.62%，将其视同于Si含量在公知的Si— Fe相图上查找对应的相变温度为1000°C ；4)铸坯目标加热温度范围在相变温度1000°C的基础上提高90 110°C，所确定的铸坯目标加热温度范围为1090 1110°C，铸坯加热温度在目标加热温度范围的±15°C确定，即确定的铸坯加热温度为1075 1125°C ；5)开始轧制粗轧末道次的轧制过程温度在相变温度以上25°C，即在1025°C进行；由于末道次的轧制过程温度在相变温度以上进行，故轧制速度为高于常规轧制速度的15% ； 在精轧阶段，第三至第五道次的轧制过程温度在相变温度以下15°C，即在985°C进行，其三道次总压下率为35% ；6)常规卷取并待用。4经检测，板形的精度达到98. 5%，产品废品率降到O. 7% ;轧制过程温度未进入相变温度。用Si查Si—Fe相图得到的相变温度为940°C，用现有的硅当量计算公式计算，得到的相变温度为980°C，根据产品废品率降到O. 7%，看出本实施例的相变温度1000°C的精确性，前两者误差比本实施例所计算的相变温度误差为60°C和20°C。实施例2冶炼的无取向硅钢热轧板的钢水终点组分及重量百分比含量为C :0. 03%，Si :1. 2%， Mn 0. 35%, P 0. 080%, Als 0. 323%，其它为不可避免夹杂。其轧制步骤1)冶炼并连铸成还;2)确定硅当量将终点钢水成分中的C0. 03%, Si 1. 2%, Mn 0. 35%, P 0. 080%, Als 0. 323%代入以下硅当量公式进行确定Sieq=Si+2. 2A1+5C+2. 9P-0. 63Mn =1. 2%+0. 71%+0. 15%+0. 232%-0. 221%=2. 071% ； 3)确定相变温度根据计算出的硅当量值为2.071%，将其视同于Si含量在公知的Si— Fe相图上查找对应的相变温度为1050°C ；4)铸坯目标加热温度范围在相变温度1050°C的基础上提高100 120°C，所确定的铸坯目标加热温度范围为1150 1170°C，铸坯加热温度在目标加热温度范围以上10°C确定， 即确定的铸坯加热温度为1160 1180°C ；5)开始轧制粗轧末道次的轧制过程温度在相变温度以上20°C，即在1070°C进行；由于末道次的轧制过程温度在相变温度以上进行，故轧制速度为高于常规轧制速度的13% ； 在精轧阶段，第三至第五道次的轧制过程温度在相变温度的下10°C，即在1040°C进行，其三道次总压下率为33% ；6)常规卷取并待用。经检测，板形的精度达到98. 5%，产品废品率降到O. 7% ;轧制过程温度未进入相变温度。用Si查Si—Fe相图得到的相变温度为980°C，用现有的硅当量计算公式计算，得到的相变温度为1020°C，根据产品废品率降到O. 68%，看本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种采用硅当量控制无取向硅钢热轧板的轧制方法，其步骤：1）冶炼并连铸成坯；2）确定硅当量：将终点钢水成分的重量百分比含量代入以下硅当量公式进行确定：Sieq=Si+2.2Al+5C+2.9P？0.63Mn；3）确定相变温度：根据计算出的硅当量值作为Si含量在Si—Fe相图上查找对应的相变温度；4）先根据相变温度确定铸坯目标加热温度范围，即在相变温度的基础上提高80～130℃确定；再在目标加热温度范围的上或下15℃以内确定铸坯加热温度；5）开始轧制：控制粗轧末道次的轧制过程温度在相变温度的上或下不超过30℃以内进行，当末道次的轧制过程温度在相变温度以上进行时，轧制速度为高于常规轧制速度的15%以内；当末道次的轧制过程温度在相变温度以下进行时，轧制速度为低于常规轧制速度的15%以内；精轧阶段，控制第三至第五道次的轧制过程温度在相变温度的上或下不超过15℃以内进行，并控制其三道次总压下率不超过35%；6）常规卷取并待用。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：雷凯，周一中，骆忠汉，陈圣林，蔡延擘，徐浩，吴进，
申请(专利权)人：武汉钢铁集团公司，
类型：发明
国别省市：
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