金属射出成型的覆着式融料混炼制备装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种金属射出成型机之覆着式融料混炼制备装置，其是针对适用金属融料的射出成型机的改进，并特别指在成型机的主供料座筒侧边（或上方），配置以平行设置的预热供料座筒；并由预热供料座筒底侧以前、后间隔配置的渐次式入料孔，分别各藉接至主供料座筒侧面的向下导料管，而可将预热供料座筒内侧经由预热螺杆所制备而成的不同表面软化程度的预热粒料，分序供进主供料筒后半段之前后间列部位，并融入已由前半段主螺杆融炼为融熔状的主融汤料内接受覆着，并完成全面性相互融着；藉此形成在接续尾段射料前的均匀混炼过程中，因不同表面软化程度的预热粒料所形成不同内围硬料规格的差异式分布效果，为此达到提高射料密实度，使成品品质显着提高暨有效降低制程中能源损耗。（*该技术在2013年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种金属射出成型机的覆着式融料混炼制备装置，该装置可在形成接续的均匀混炼过程中，因不同表面软化程度的预热粒料形成不同内围硬料规格的差异式分布效果，可达到提高射料密实度，并降低制程中能源损耗。然而因对成品物性、质感、强度等多方面的要求，近来诸多产品(如计算机机壳)逐渐的换以金属(如镁、铝合金)的成型作为塑料品的替代。而在金属射出成型的机构暨技术运用上，即因两种不同构型的原料，熔点、冷却速度等等物性上的明显差异；特别是金属原料的本身密度、质量等均较塑料为高，且其推入加热融熔处理后的粒度，无法如塑料原料般黏稠、均匀，如此导致传统射出成型机的供料机构，在以中段螺旋状匹配的供料螺杆作定轴旋进的供料过程中，即易因空气随原料带入供料筒，在供料筒内融炼的过程中发生供料中气泡存留；其所导致射出的料质密实度较差暨内含气泡的现象，若不予实时排除，即可能会发生成品的气泡、空壳或表面凹坑现象；因此就金属射出成型机的操作装置或其成型条件等等，即有如下多种主要方式的更新与演进；请配合下列附图的描述。1.如附图说明图1所示，其主要是以美国专利技术专利第5040589号为主要代表的触变成型法(Thixomolding)。该触变成型法(Thixomolding)所运用的机械装置，相较于传统塑料成型机，并无特别变革；而主要是将原本呈颗粒状的金属原料，预先加工成为碎片(chip)状，使之在供料螺杆的输送暨融炼过程中受热至固态、液态的共存状态，而在螺杆的推进暨射料时，呈为半固态的黏浆状态射出、成型。而此成型法主要缺点在于规格齐一或接近的碎片(chip)在螺杆的融炼过程中，藉由温度的控制达到半固态的黏浆状态，不能太融(液态)又不能不够融(偏向固态)，在温度的掌控上，不易达到生产的要求。2.如图2所示，其主要是以美国专利技术专利第6405784号为主要代表的第一类流变成型法(Rheomolding)。该第一类流变成型法(Rheomolding)所运用的机械装置，相较于传统塑料成型机，即有明显的变革；其主要是运用一横置的供料筒将粒状(grain)原料融炼至液态程度时，向下供入一斜状设置，且具有后段推进活塞的推进缸内；其由活塞的推进作用，使融料射出而进入模具内成型。3.如图3所示，其主要是以美国专利技术专利第5501266号为主要代表的第二类流变成型法(Rheomolding)。该第二类流变成型法(Rheomolding)所运用的机械装置，相较于传统塑料成型机，亦有变革；其主要是运用碇状的金属原料预先融炼至液态程度后，再供入供料螺杆内，使融料射出而进入模具内成型。然而，此两类流变成型法(Rheomolding)的共通点在于原本呈为液态(即所称的汤式)的金属融料，实际上因其质性与塑料原料完全不同，并无法直接进入模具内成型，而须在供料筒内侧完成第二阶段的冷却操作，使该液态融料降回至固态、液态两相区间的黏稠状、半固态型式，再射出模嘴之外。而就此于推料筒内段的回温(降温)操作，除在于机具的制作上较为繁复且保养困难之外，实际上在长时间、连续的操作过程中，回温程度即难以准确控制得当；如此致使融料的黏稠度即很难获致很稳定的控制效果；虽然此类装置的成型品在气泡现象的发生程度较前述的触变成型法(Thixomolding)者为″高″，且其成品表面的平整度，则经常由于射料密度(黏稠度)的不稳定现象，而出现明显的瑕疵。本技术的目的是通过下述技术方案来实现的，本技术的金属射出成型机的覆着式融料混炼制备装置主要是在金属融料射出成型机主供料座筒侧边(或上方)，配置以平行设置的预热供料座筒；并由预热供料座筒底侧以前、后间隔配置的渐次式入料孔，分别各接至主供料座筒侧面的向下导料管，而将由预热螺杆所制备而成的不同表面软化程度的预热粒料，分序供进主供料筒后半段的前后间列部位，并融入已由前半段主螺杆融炼为融熔状的主融汤料内接受覆着，并完成全面性相互融着；藉此形成在接续均匀混炼过程中，因不同表面软化程度的预热粒料所形成不同内围硬料规格的差异式分布效果。另外，根据本技术金属射出成型机的覆着式融料混炼制备装置，其中，预热供料座筒的渐次式入料孔，搭配同数分别各接至主供料座筒侧面的向下导料管，可依据原料选用的差异，或射出品的物性、要求等条件作组数的增、减调整配置，或整组预热供料座筒于主供料座筒侧边(或上方)增加配置，由此达到调变成品性质的活络功能，有助于机组效益的轻易升级。根据本技术金属射出成型机的覆着式融料混炼制备装置，其中，预热供料座筒的渐次式入料孔，可以进料漏斗作取代，搭配同数分别各接至主供料座筒侧面的向下导料管以加热管取代，如此可简化结构配置，达到降低机组成本、减低故障率的积极效果与经济效益。图5为本技术金属射出成型机的覆着式融料混炼制备装置的第二结构例示意图；图6为本技术金属射出成型机的覆着式融料混炼制备装置的第三结构例示意图。图中符号说明主供料座筒 2 主螺杆 21预热供料座筒3 入料孔 31A、31B、31C预热螺杆32进料漏斗33导料管 4A、4B、4C原料5预热粒料5A、5B、5C主融汤料5D加热管 6以下结合附图所给出的本技术的实施例进行详细描述本技术的结构，使之对本技术的目的、结构和优点有更加清楚地了解。而由于主供料座筒2亦供入呈硬料状的原料5，经由前半段主螺杆21的融炼处理，已制备成为融熔状的主融汤料5D，故当预热粒料5A、5B、5C通过各入料孔31A、31B、31C暨对应的向下导料管4A、4B、4C后，即直接融入该主融汤料5D内接受覆着，并完成全面性相互融着；藉此形成在接续尾段射料前的均匀混炼过程中，因不同表面软化程度的预热粒料5A、5B、5C所形成不同内围硬料规格的差异式分布效果(请配合参阅图4-C所示)，藉此达到提高射料密实度，而使成品品质暨表面平整度，均可获显著提升。另外，针对原料5选用不同的物性考量，或就射出品的物性、要求等条件的变化，除在预热供料座筒3底侧的渐次式入料孔31暨导料管4的组数配置，可以作数量上的增、减变化，以形成预热粒料等更多(入料孔31暨导料管4的组数增加)或较少(入料孔31暨导料管4的组数减少)规格差异的融炼条件设定外；亦可如图5所示在主供料座筒2侧边(或上方)，以二组或二组以上对应的预热供料座筒3增加配置，以共同形成更多数、多变的预热粒料规格，由此达到调变成品性质的活络功能，有助于机组效益的轻易升级。而且，又如图6所示，预热供料座筒3的渐次式入料孔31，再可以进料漏斗33作取代，并搭配同数分别各藉接至主供料座筒2侧面的向下加热管6取代导料管；如此，由进料漏斗33处落向加热管6的原料，即可相同的受热产生不同表面软化程度的预热粒料等落向主供料座筒2内侧，而融入主融汤料内接受覆着，并完成全面性相互融着；相同具有达到提高射料密实度，而使成品品质暨表面平整度的射料品质提高效果。权利要求1.一种金属射出成型机的覆着式融料混炼制备装置，其特征在于其是在金属射出成型机的主供料座筒侧边(或上方)，配置以平行设置的预热供料座筒；并由预热供料座筒底侧以前、后间隔配置有数个渐次式入料孔；其中，各入料孔各藉一内管贯通接至主供料座筒侧面的向下导料管可将预热供料座筒内侧，经由其预热螺杆不同受热软化行程制本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种金属射出成型机的覆着式融料混炼制备装置，其特征在于其是在金属射出成型机的主供料座筒侧边（或上方），配置以平行设置的预热供料座筒；并由预热供料座筒底侧以前、后间隔配置有数个渐次式入料孔；其中，各入料孔各藉一内管贯通接至主供料座筒侧面的向下导料管可将预热供料座筒内侧，经由其预热螺杆不同受热软化行程制备而得的不同表面混炼程度的预热粒料，分序供进主供料筒后半段的前后间列部位。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吴奇颖，王后，许建顺，
申请(专利权)人：吴奇颖，王后，许建顺，
类型：实用新型
国别省市：71[中国|台湾]