水冷离心铸管机制造技术

水冷离心铸管机由浇注装置（１），主机部分（４）、拨管机（６）、接管部分、底座（５）、电气部分和液压部分组成，其中电气部分和液压部分配合实现整机的自动控制，其特征在于：浇注装置（１）固定在底座（５）的一端，其上有扇形浇包（１１），浇包（１１）上固定等速板（１３），举升油缸通过油臂滑轮机构（１４）驱动等速板（１３），以使浇包（１１）倾斜，给左右流槽（２）提供均匀的铁水量，浇注装置（１）的前端是左右流槽（２），左右流槽（２）在液压缸的驱动下，能左右移动，并且能翻转１８０度，以保证浇注连续进行；主机部分（４）有一空心圆柱体（１９），其下固定车轮（２１），通过车轮（２１）坐在底座（５）的轨道（２０）上，通过液压缸使其能延轨道（２０）前后移动，即远离或靠近浇注装置（１），其上固定电动机（２２）、进出水管（３）及电缆，其内是由托轮支承的铸管模（１７），铸管模（１７）的高速旋转是由电动机（２２）通过皮带带动的，在铸管模（１７）之外的圆柱体（１９）内腔上有水冷却管（１８），保证在离心浇注过程中，铁水所放出的热量全部被冷却水带走，以得到高质量的铸管；在远离浇注装置（１）一侧的圆柱体（１９）上还固定有一承口机械手（２３），该机械手（２３）由液压缸驱动，除能旋转外，还能前后移动；拨管机（６）固定在底座（５）的另一侧，其上的油缸可以使拨管钳伸出，而超前油缸可以使钳口有力涨开，以夹住铸管承口端内直壁，待主机部分（４）后退时铸管自动拨出；接管部分由接管机（８）、接管小车（９）和接管小车轨道（１０）组成，接管机（８）上有两个独立的支臂（３６），在底座（５）导轨（２０）之上，管模（１７）底边之下，并与导轨（２０）方向垂直，两个支臂（３６）能摆动９０度，并能自动复位，且其前端（２８）能抬起，以使铸好的管子自动滚落在接管小车（９）上；接管小车（９）通过车轮（２９）压在接管小车轨道（１０）上，接管小车（９）上有电子秤，能自动显示管重，接管小车（９）由钢丝绳（３０）驱动，用以将铸管运至回火炉轨道上。（*该技术在2007年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本技术涉及一种水冷却金属型离心生产400-700mm球墨铸管的铸管机。离心球墨铸铁管具有高强度、高延伸性、耐腐蚀性好等优点，已广泛在城市及工业建设供水输气工程中应用，我国还没有生产400-700mm球墨铸铁管的设备，生产厂家主要集中在工业发达国家，其中德国机在性能上稍好，它主要由浇注部分、主机部分、拔管部分、接管部分、运管部分等组成，它主要有下列缺点1)德国离心铸管送粉装置采用油马达驱动螺旋送料器，其螺旋杆长度达7米，在工作中由于流槽热变形，螺旋套杆弯曲，造成管模粉输送不正常，有时还需工人布粉，大大降低了生产效率；2)承口芯与管模的同步旋转，靠托芯架弹簧压紧承口砂芯与管模的接触力来保证，因此承口芯处于受力状态，压紧力稍大承口芯易碎，破损率有时达3-5％；压紧力稍小，承口芯与管模摩擦力不够，发生承口芯“丢转”现象，芯子与铁水产生相对运动，造成承口部分质量差；3)导轨和车轮的材板选择不合理，使用不到一年，导轨辗压变形达5-10mm，车轮磨损也较严重，使主机中心下移，与拨管机中心偏差过大，造成拨管困难；4)由于整机各个部分之间结构设计上的不合理，每部件以及各个部件在动作配合上辅助时间都较长，因此生产一个铸管时间较长，生产率较低。本技术的目的在于设计一种生产效率高，管模粉输送方便快捷，承口芯不易破碎的离心铸管机。本技术是这样实现的它由浇注装置、主机部分、拨管机、接管部分、底座、电气部分和液压部分组成，其中，浇注装置固定在底座的一端，其上有扇形浇包，浇包上固定等速板，举升油缸通过曲臂滑轮机构，驱动等速板以使浇包左、右给流槽提供均匀的铁水量，浇注装置的前端是左、右流槽，左、右流槽在液压缸的驱动下能左、右移动，并且能翻转180度，以保证浇注连续进行。主机部分有一空心圆柱体，其下固定车轮，通过车轮坐在底座的轨道上，通过液压缸使其能延轨道前后移动，即远离浇注装置，或靠近浇注装置；其上固定有电动机、进出水管及电缆；其内是由托轮支承的铸管模，铸管模的高速旋转是电动机通过皮带带动的，在铸管模之外的圆柱体内腔上有进出水冷却管，保证在离心浇注过程中铁水所放出的热量全部被冷却水带走，以得到高质量的铸管；在远离浇注装置一侧的圆柱体上还固定有一承口芯机械手，该机械手由液压缸驱动，除能旋转外，还能前后移动。拔管机固定在底座的另一侧，其上的主油缸可以使拔管钳伸出，而超前油缸可以使钳口有力涨开，以夹住铸管承口端直管内壁，待主机后退时，铸管自动拔出。接管部分由接管机、接管小车和接管小车轨道组成，接管机上有两个独立的支臂，该支臂在底座导轨之上，管模底边之下并与导轨呈垂直状态，两个支臂能摆动90度，并能自动复位，且其前端能抬起，以使铸好的管子自动滚落至接管小车上。接管小车通过车轮压在接管小车轨道上，接管小车上有电子秤，能自动显示管重，通过铰盘钢丝绳驱动，用以将铸管运至回火炉轨道上。在左、右流槽外底面固定一送粉管，送粉管与高压气管相连。将承口芯机械手上托芯架的轴截面改为“L”型，让托芯架与管模内端面紧压，并由此产生的摩擦力带动砂芯同步旋转。本技术与现有技术相比具有下列优点1)由于各部分间结构设计合理，动作配合辅助时间短，从而提高了生产率；2)由于采用气动力自动布粉，大大缩短了布粉的时间；3)由于砂芯不与管模直接接触，大大降低了砂芯的破损率，从而提高了铸管的合格率。以下结合附图进行详细说明附图说明图1为本技术主视图图2为本技术俯视图图3为本技术浇包主视图图4为本技术主体部分主视图图5为本技术主体部分俯视图图6为本技术图4左部局部视图图7为本技术接管机主视图图8为本技术接管小车主视图图9为本技术接管小车俯视图图10为本技术气动原理图图11为本技术电气程控方框图本技术由浇注装置1、主机部分4、拨管机6、接管部分、底座5、砂芯废料装置7、电气部分和液压部分组成，其中浇注装置1固定在底座5的一端，它有扇形的浇包11和支架15，浇包11和支架15在前上端铰接，浇包11的后下端上固定等速板13，在支架15底部铰接的举升油缸及曲臂滑轮机构14驱动等速板13，以使浇包11向前倾斜，给左右流槽2提供均匀的铁水量，左右流槽2通过导轨16与支架15相连，并由液压缸驱动，能左右平移，并且左右流槽2分别能翻转180度，以保证左右流槽2轮流使用，一个在工作，另一个在清理，补刷涂料，互不干拢，提高生产效率。在左右流槽2的外底面通长固定一送粉管31，送粉管31与高压气管34相连，以实现气力送粉，缩短工时。主机部分4是一空心圆柱体19，其下固定车轮21，通过车轮21坐在底座5的轨道20上，通过液压缸使其能延轨道20前后移动，即远离浇注装置1或靠近浇注装置1，其上部固定电动机22、进出水管3及电缆，其内是由托轮支承的铸管模17，铸管模17的高速旋转是由电动机22通过皮带带动的，在铸管模17之外的圆柱体19内腔上有水冷却管18，保证在离心浇注过程中铁水所放出的热量全部被冷却水带走，以得到高质量的铸管，在远离浇注装置1一侧的圆柱体19上还固定有一承口芯机械手23，该机械手23由液压缸24驱动，除能旋转外，还能前后移动，该机械手23由旋转臂25、托芯架27组成，旋转臂25上端通过铰轴固定在圆柱体19上，下端通过轴承与托芯架27固定，并有气缸32制动装置，托芯架27外口轴截面为“L”形，其内可装入砂芯26，托芯架27直接与铸管模17压紧，并由此产生的摩擦力使砂芯26与铸管模17同步旋转。拔管机6固定在底座5的另一侧，其上的油缸可以使拨管钳伸出，而超前油缸可以使钳口有力涨开，以夹住铸管承口端内直壁，待主机部分4后退时，铸管自动拨出。接管部分由接管机8，接管小车9和接管小车轨道10组成，接管机8上有两个独立的支臂36，在底座5导轨20之上，铸管模17底边之下，并与底座5上的导轨20呈垂直状态，两个支臂36能摆动90度，并能自动复位且其前端28能抬起，以使铸好的管子自动滚落在接管小车9上。接管小车9通过车轮29压在接管小车轨道10上，接管小车9上有电子秤，能自动称量显示管重，接管小车9由钢丝绳30驱动，用以将铸管运至回火炉轨道上。上述各部分的协调动作是由电气部分的PLC配合液压部分自动控制实现的。在拔管机6的下方有卸砂芯废料装置7，其振动板下固定振动气缸8，废砂芯落上后被振碎脱落。浇注时，启动电动机22使管模17旋转，砂芯26装在托芯架27上，机械手23自动上芯，主机部分4后退靠近浇包11，于此同时，其中一流槽2已伸入管模17内，到位后停止，浇包11倾翻，铁水经左右流槽2流进旋转的管模17里，主机部分4缓慢前行远离浇包11，开始布粉并浇注，待完成浇注管子三分之二时浇包11倾翻停止，流槽2内铁水继续流进管模17，浇注结束之前主机部分4速度缓慢减小，以获得管子末端所需的壁厚，浇注完插口端，主机部分4加速前行靠近拨管机6，此时流槽2中流动的剩余铁水，流进残铁槽35内，于此同时，左右流槽2换位，刚浇注用的流槽2翻转180度，将流槽2内的残余铁水倒掉，再翻转回原位。管模17内的管子冷却到大约800℃左右后，托芯架27被气缸制动，机械手23平动并旋转使砂芯26脱离承口端，人工下砂芯扔在卸废料砂芯装置7上，再装上新砂芯26，于本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】

【专利技术属性】
技术研发人员：范英俊，陈宝玉，徐顺友，孙少华，
申请(专利权)人：新兴铸管集团有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：