压铸模具以及其中使用的改进的排出结构制造技术

本发明专利技术公开一种压铸模具，包括设置在排出通道（１６）内的阻挡件（１７），以在金属液沿着排出通道向前时减小金属液的流速。阻挡件包括多个不连续的相互交错地布置在排出通道的纵向和横向上的突起（２４），以便在其间限定出在排出通道的入口侧和出口侧之间延伸的曲折部件（３４）。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】本专利技术涉及对压铸模具(die casting mold)的改进，该压铸模具具有冷却排出结构(chill vent structure)，该冷却排出结构使得空气和/或气体可以从型腔逸出同时防止在将金属液注入型腔内时金属液溅到压铸模具的外面。
技术介绍
具有冷却排出结构的压铸模具已经例如在编号为11-151564的日本专利公开文本(JP-A)中披露，其中的冷却排出结构使得剩余空气和/或气体可以从型腔有效地排出并且当在压力下将金属液压入型腔内时不会导致未凝固金属液溅出。下面将参考图7描述所披露的压铸模具的冷却排出结构。如图7中所示，冷却排出结构包括冷却排出块100，该冷却排出块由一对半排出体或排出件102和104组成，它们分别固定在一对配合的压铸模件101和103上。排出件102、104具有波纹状的相对表面，以便当将模件101、103合在一起以闭合压铸模具时在排出件之间限定出锯齿形排出通道(ventpassage)105。锯齿形排出通道105与在模件101、103之间形成的型腔106连通。由于这种布置，当在压力下将金属液压入型腔106内时，型腔106内的剩余空气和/或气体可以从排出通道105逸出，结果使得未凝固金属液从型腔106溅入排出通道105。在该示例中，由于锯齿形排出通道105提供了相对长的流动路径，溅出的未凝固金属液由排出件102、104冷却并且在排出通道105内凝固。这样，能够避免未凝固金属液从压铸模具溅出或喷出。然而，由于冷却排出块100由一对半排出体或排出件102、104形成，它们分别固定在压铸模具的一对配合的模件101、103上，压铸模具的总尺寸相对大。而且，制造具有波纹状表面的排出件101、103需要高精度加工，这将增加冷却排出块100的生产成本。此外，当从压铸模具取下铸件时，波纹状的排出件表面趋于阻碍压铸件或铸件从模件101、103平滑地分离。而且，当改变排出通道105的深度t(图7)或波纹状排出件表面上的三角形隆脊的顶角θ(图7)以在金属液沿着排出通道105向前时调节金属液的流速时，作为单个冷却块的排出件102、104应该用另一对期望构造的排出件替代。这种一对排出件的替代导致高的额外成本。考虑到传统装置的上述困难，期望提供一种具有冷却排出结构的压铸模具，该冷却排出结构尺寸相对小，结构简单且制造费用低，并且能够在不增加压铸模具的总尺寸和成本的情况下与压铸模具组装在一起。
技术实现思路
根据本专利技术的一个方面，提供一种压铸模具，包括定模件；动模件，可朝向和远离定模件移动，以在闭合压铸模具时在其间限定出型腔；排出通道，形成在定模件和动模件中一个的配合面内并延伸到与型腔连通，以在将金属液注入型腔时使剩余空气和/或气体从型腔逸出；以及阻挡件(resistancemember)，设置在排出通道内，以在金属液沿着排出通道前进时减小金属液的流速，其中阻挡件包括多个不连续的相互交错地布置在排出通道的纵向和横向上的突起，从而在其间限定出在排出通道的入口侧和出口侧之间延伸的曲折部件(labyrinthine part)。由于这种布置，阻挡件设置在形成在定模件或动模件的配合面内的排出通道内。这意味着阻挡件设置在压铸模具内部并且不会增大压铸模具的总尺寸。而且，由于阻挡件能够通过仅加工一个模件而形成，因而，与具有由分别固定于压铸模具的一对模件的一对排出件形成的冷却排出块的传统压铸模具相比，压铸模具的生产成本相对低。优选地，定模件和动模件中的另一个的配合面具有适合与突起的顶部表面邻接的平部分。由于平配合表面部分不可能粘住压铸件或铸件的材料，能够容易地从压铸模具中取出铸件。优选地，突起的顶部表面是平的并且以平面接触方式(flatways)与另一个模件的平配合表面部分接合。由于这种布置，当模具在预定夹紧力下保持在闭合状态时，稳定地保持阻挡件而不会导致突起的变形。这样，在压铸加工期间，曲折的排出通道部件的横截面积基本上保持不变，并且不会给压铸件或铸件的质量带来不利的影响。排出通道的曲折部件包括多个平行间隔的在排出通道纵向上延伸的第一凹槽和多个平行间隔的在排出通道横向上延伸的第二凹槽。第二凹槽可以比第一凹槽深，从而能够在金属液沿着曲折的排出通道部件前进时获得期望的阻挡。在本专利技术的一个优选方式中，阻挡件由结构上独立于一个模件并可移去地安装于一个模件的分隔件形成。阻挡件包括可拆卸地安装于一个模件的类似平板的底部和形成在类似平板的底部的一个表面上的突起。这样，通过制备两个以上的其突起数量和尺寸不同的阻挡件，可以根据生产的压铸件或铸件的期望质量适当地改变阻挡件。更具体地，由于通过以适当的方式改变阻挡件，金属液的流速在金属液沿着排出通道前进时随着排出通道的横截面积而变化，可以容易地将阻挡件处金属液的流速调节到完全地排出型腔内的剩余空气和/或气体且剩余空气和/或气体不会进入金属液的程度，而剩余空气和/或气体进入金属液将另外地导致压铸件或铸件内出现气孔等，从而降低铸件的产品质量。这样，能够在无需长时间调节和制备压铸模具的情况下，获得期望质量的铸件。而且，通过使各个阻挡件的底部的尺寸和形状以及其中固定阻挡件的各个座的固定槽的尺寸和形状标准化，可以将一个阻挡件与多个不同的模具结合使用，或者可选择地能够将多个不同的阻挡件与一个模具结合使用。由于这种布置，能够减小压铸模具的维护成本。根据本专利技术的另一个方面，提供一种用于压铸模具的冷却排出结构，包括类似平板的底部；以及多个不连续的突起，形成在类似平板的底部的一个表面上并相互交错地布置，以便在其间限定出曲折结构的排出通道。由于曲折结构，排出通道能够在金属液沿着排出通道前进时提供相对长的流动路径和对金属液运动相对大的阻挡。这样，金属液在其沿着曲折的排出通道前进时冷却并凝固。因而能够避免未凝固金属液不期望地从压铸模具溅出或喷出。附图说明下面将仅以示例的方式，参考附图详细地描述本专利技术的优选实施例，其中图1是表示根据本专利技术实施例的压铸模具的垂直横截面图；图2是图1的一部分的放大图，其由图1中所示的圆圈2表示；图3是在图2中所示箭头3的方向上的示意图；图4是图3中所示阻挡件的透视图； 图5是类似于图3的视图，但是表示了型腔内的剩余空气和/或气体通过阻挡件内形成的曲折的排出通道部分排出的方式；图6A、6B、6C和6D是表示在压铸模具上进行的压铸加工的操作顺序的简图；以及图7是表示传统压铸模具内结合的冷却排出结构的横截面图。具体实施例方式首先参考表示实施本专利技术的压铸模具10的横截面的图1。压铸模具10包括定模件11以及可朝向和远离定模件11移动的动模件12，当闭合压铸模具10时在定模件和动模件之间限定出型腔13。动模件12安装在压铸机的模座20上。当压铸模具10保持在闭合状态时，驱动可在压射缸15内往复移动的模冲14，在压力下将金属液压入型腔13内，从而形成压铸件或铸件39。定模件11具有形成在其配合面26(图2)内的排出通道16。当闭合模具10时，排出通道16延伸到与型腔13连通。这样，当将金属液注入型腔13时，型腔13内的剩余空气和/或气体可以通过排出通道16逸出。冷却排出块(阻挡件)17设置在排出通道16内，以在金属液沿着排出通道16向前时减小金属液的流速。排气阀18包括结合在定模件11内的提升阀，用于本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种压铸模具，包括：定模件；动模件，可朝向和远离定模件移动，以在闭合压铸模具时在其间限定出型腔；排出通道，形成在定模件和动模件中一个的配合面内并延伸到与型腔连通，以在将金属液注入型腔时使剩余空气和／或气体从型腔逸出； 以及阻挡件，设置在排出通道内，以在金属液沿着排出通道前进时减小金属液的流速，其中阻挡件包括多个不连续的相互交错地布置在排出通道的纵向和横向上的突起，从而在其间限定出在排出通道的入口侧和出口侧之间延伸的曲折部件。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】JP 2005-2-7 031054/20051.一种压铸模具，包括定模件；动模件，可朝向和远离定模件移动，以在闭合压铸模具时在其间限定出型腔；排出通道，形成在定模件和动模件中一个的配合面内并延伸到与型腔连通，以在将金属液注入型腔时使剩余空气和/或气体从型腔逸出；以及阻挡件，设置在排出通道内，以在金属液沿着排出通道前进时减小金属液的流速，其中阻挡件包括多个不连续的相互交错地布置在排出通道的纵向和横向上的突起，从而在其间限定出在排出通道的入口侧和出口侧之间延伸的曲折部件。2.如权利要求1所述的压铸模具，其中所述定模件和动模件中的另一个具有包括平部分的配合面，该平部分适合与突起的顶部表面邻接。3.如权利要求2所述的压铸模具，其中所述突起的顶部表面是平的并且以平面接触方式与另一个模件的平配合表面部分接合。4.如权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：原田裕喜，西潟幸夫，八木国雄，
申请(专利权)人：本田技研工业株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]