一种自动式外壳注塑模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种自动式外壳注塑模具，第一模腔主体固定在第一模板的中间；第一型腔固定在第一模腔主体上面，并通过螺丝紧固锁合；第一滑轨和第二滑轨分别固定在第一模腔主体中间的两侧，并通过螺丝紧固锁合；抽芯杆一端固定在滑块上，另一端固定在第一型腔上；滑块的两侧通过轨道固定在第一模板上，并用螺丝紧固锁紧；第二模腔主体固定在第二模板的中间；第二型腔固定在第二模腔主体上面，并通过螺丝紧固锁合；模仁入子固定在模棒上；轴承固定在推板中间的两侧；推板套住模仁入子固定在模棒上，并通过弹簧杆和螺丝紧固锁紧；模棒固定在第二模腔主体上，并通过吊杆和螺丝紧固锁紧；压块固定在第二模板前端的两边。实现了自动脱模的效果。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本实 用新型涉及塑胶成型
，更具体涉及一种自动式外壳注塑模具，适用于塑胶材料注塑。
技术介绍
现有的DB头外壳模具采用滑块模，每天的产能只有2600模。例如以一条产线4500条的产能来计，仅一条线就需要I. 7副模具，和两台成型设备，两个工人作业。因滑块模为上、下顶出，每次退模和合模时滑板都会刮到模具的仁仔和模腔，造成模具磨损机率极高，平均每个月模具维修费用在2000元左右，相当于4个月即可新开一副模具，效率低、成本高，一度使DB头产品由成型式改组装式的推行专案接近停滞。经与本地模具厂商多次研究设计后，开发出新的自动模，由原每天产出2600模提高为4000模，一条线的产能原来需要I. 7副到现在只需模具I. I副，同时退模方式也改为采用开模后由模棒顶住已成型号好的外壳四周边缘自动顶出，不使模腔受力，因此模具的维修频率也降低为1-2个月维修一次。极大的减少了人工和设备的使用率，同时大大降低模具维修成本。本自动式高效外壳模，极大的减少了人工和设备的使用率，同时大大降低模具维修成本，有效的提高了生产效率,为公司节约了成本。
技术实现思路
本技术目的在于提供了一种自动式外壳注塑模具，其结本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种自动式外壳注塑模具，包括第一模板（1），第一模腔主体（2），第一滑轨（4a），第二滑轨（4b），轨道（5），滑块（6），第二模板（8），第二模腔主体（9），轴承（10），模棒（11），推板（12），其特征在于：第一模腔主体（2）固定在第一模板（1）的中间；第一型腔（3）固定在第一模腔主体（2）上面，并通过螺丝紧固锁合；所述的第一型腔（3）为四穴依次排开；？？？？？第一滑轨（4a）和第二滑轨（4b）分别固定在第一模腔主体（2）中间的两侧，并通过螺丝紧固锁合；抽芯杆（7）一端固定在滑块(6)上，另一端固定在第一型腔（3）上；所述的抽芯杆（7）为8支分别依次排开；滑块（6）的两侧通过轨道（5）固...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈一鸣，刘红，黄康亮，
申请(专利权)人：贸联电子武汉有限公司，
类型：实用新型
国别省市：