一种楔形旋压成形装置制造方法及图纸

一种楔形旋压成形装置，其特征是，它由法兰盘、外套、内套、轴向滑套、径向滑块、进给转盘、通孔回转油缸及旋轮组相互连接组成；其中，旋轮组固定安装在径向滑块的型槽中，径向滑块与外套的型槽滑动连接；轴向滑套与径向滑块的楔形槽滑动连接，内部与内套滑动连接；内套与外套固定连接；轴向滑套通过进给转盘连接到通孔回转油缸的活塞上；外套通过法兰盘与机床主轴联接。（*该技术在2013年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
一种楔形旋压成形装置(一)
本技术涉及塑性加工中旋压成形
，具体是指一种楔形旋压成形装置。(二)
技术介绍
在常规的行星旋压成形装置中，工件及其轴线成为整个系统旋转的中心，旋轮随旋轮座一起绕工件转动，形成旋轮的公转运动，而旋轮在公转的同时，与工件表面接触产生相应的转动，形成旋轮的自转，犹如行星绕恒星的转动，所以称之为行星旋压。但旋轮在绕工件作行星运动的时候，无法同时在公转半径方向进行进给运动，因此，它所加工的零件与其它传统旋压技术一样，虽然形状各不相同，但都是轴对称薄壁空心零件。而各部分轴线间相互平行或成一定夹角的非轴对称偏心、倾斜及弯曲类薄壁空心零件，通常是采用冲压工艺成形出上、下两件后，再采用焊接的方法制成。采取这样的工艺方法进行生产，一方面，焊接时产生的热变形使焊接质量难以保证；另一方面，加工工序的增加，不但使废品率增加，并且导致生产工人、生产设备和生产场地的增加，从而提高了产品的生产成本。(三)
技术实现思路
本技术的目的就是为了解决上述现有技术中存在的不足之处，提供一种楔形旋压成形装置。该装置使旋轮在绕工件作行星运动的同时，还可以沿公转半径方向作进给运动，配合成形过程中工件的平移及偏转，以达到采用旋压方法直接加工各部分轴线间相互平行或成一定夹角的偏心、倾斜及弯曲类非轴对称薄壁空心零件的目的。本技术所述一种楔形旋压成形装置，其特征是，它由法兰盘、外套、内套、轴向滑套、径向滑块、进给转盘、通孔回转油缸及旋轮组相互连接组成。其中，旋轮组固定安装在径向滑块的型槽中，径向滑块在外套的型槽中滑动；轴向滑套与径向滑块的楔形槽滑动连接，内部与内套滑动连接；内套与外套固定连接；轴向滑套通过进给转盘连接到通孔回转油缸的活塞上；外套通过法兰盘与机床主轴联接。-->为了更好地实现本技术，所述进给转盘通过轴承连接有芯棒，所述芯棒还连接有普通油缸，其穿过通孔回转油缸与普通油缸的活塞相连。本技术的特点是旋轮在绕工件作行星运动的同时，还可以在公转半径方向作进给运动。因此，旋轮除与毛坯接触而进行自转外，还将与旋轮架一起绕毛坯公转，同时沿公转半径方向作进给运动，以达到加工三维非轴对称薄壁空心零件的目的。本技术与现有技术相比，具有如下优点和有益效果：1.常规旋压之所以只能加工轴对称的空心回转体类零件，是因为在成形过程中毛坯随机床主轴转动，因而无论旋轮如何动作，所成形的零件只能是轴对称形状。而现有的行星旋压成形装置无法实现旋轮在绕毛坯进行公转运动的同时进行径向进给运动，同样也只能加工轴对称零件。本技术则可以直接加工出各部分轴线间相互平行或成一定夹角的非轴对称旋压零件，拓宽了现行旋压的观念，突破了原有旋压工艺的加工范围。2.本技术由于可以采用旋压工艺直接加工出三维非轴对称旋压零件，从而能够极大地降低生产成本，提高产品质量及生产效率。3.本技术采用液压动力驱动旋轮的径向进给，从而可以提供很大的旋压成形力。4.本技术既可以用于专用机床，也可以用于普通机床。5.本技术既可以加工复杂的非轴对称零件，也可以加工普通的轴对称零件。(四)附图说明图1是本技术的结构示意图；图2是图1的A向视图；图3是本技术轴向滑套的局部结构示意图；图4是本技术径向滑块的结构示意图；图5是本技术外套的局部结构示意图；图6是本技术旋轮臂的结构示意图。(五)具体实施方式下面结合附图和实施例，对本技术作进一步详细地描述。如图1所示，通孔回转油缸2通过拉管5、进给转盘10及轴向滑套12-->驱动径向滑块16在外套11中作径向滑动，进而带动旋轮组(由旋轮臂15及旋轮14组成)。外套11通过法兰盘7安装在机床的主轴6上，并随主轴6一起旋转。内套13与外套11固定联接在一起，并对轴向滑套12的轴向移动起导向作用。轴向滑套12的外侧具有楔形块121，嵌入径向滑块16的楔形槽161中作轴向滑动，从而将轴向滑套12的轴向运动变成径向滑块16的径向运动。径向滑块16在作径向运动时，其型面结构163嵌入外套11的型槽111中，实现稳定可靠的径向移动。为了使旋轮臂15的受力处于最佳状态，除了使用螺钉将其固定于径向滑块16之外，还将其设计成型面结构151，将其嵌入径向滑块16的型槽162中，从而增加了支承面积，提高了稳定性及强度。为了能够在三维非轴对称零件旋压成形的末期，对工件的口部进行支撑，在本实施例中专门设计了芯棒4，通过普通油缸1活塞的伸缩来控制芯棒4的伸出和缩回，本实施例中的芯棒头9的作用是能够快速更换，以便更好地适应不同工件口部直径的变化。由于在旋压成形过程中，工件是不随机床主轴一起转动的，所以芯棒4、芯棒头9、普通油缸1的活塞均不随机床主轴一起转动，为了实现转动与不转动之间的过渡，在芯棒4与进给转盘10之间安装了滚动轴承8。芯棒4需要穿过回转油缸2与普通油缸1的活塞相连接，所以回转油缸2采用带有中心通孔的形式。由于在旋压成形过程中，旋轮14的径向进给运动需要按照工艺计算所确定的进给量进行，因此通孔回转油缸2活塞的轴向移动量处于受控状态，并具备在其工作行程的任意位置停留及保持压力的能力。本实施例中采用带位移传感器的辅助缸来控制回转油缸2的活塞位置，进而控制旋轮14的径向进给量。本技术可以只有单个旋轮，也可以有多个旋轮，但最好能够进行对称布置。本实施例描述的是具有三个旋轮的情况。为了减轻外套11的重量及转动惯量，在其外侧的一些对称部分，将其多余的材料去除，形成弧形缺口112。本技术在加工非轴对称零件时，将毛坯装卡于卡盘上，待成形部分伸入旋轮之间的空间内，然后启动机床主轴6，带动法兰盘7、外套11、径向滑块16、轴向滑套12、进给转盘10、拉管5、通孔回转油缸2的活塞、旋-->轮臂15及旋轮14等转动，液压系统驱动通孔回转油缸2的活塞作轴向可控移动，拉动拉管5、进给转盘10、轴向滑套12作轴向可控移动，带动径向滑块16、旋轮臂15及旋轮14作径向可控进给运动，当旋轮14接触毛坯时，开始对毛坯进行成形。可以根据零件的形状要求，在旋轮14旋转及进给时，将工件进行平移或偏转。在旋压成形的最后阶段，普通油缸1将芯棒4伸出，利用芯棒头9对工件口部进行支撑，从而最终加工出所需要的三维非轴对称形状的零件。在上述实施例中，在旋压成形的末期也可以不采用芯棒支撑的形式，这将成为本技术的另一实施例。这时，普通油缸1、芯棒4、芯棒头9、轴承8均可以取消，回转油缸2也可以不带有中心通孔，拉管5也可以采用拉杆的形式。本技术除可以加工三维非轴对称旋压零件外，还可以对普通的轴对称零件进行旋压成形，只是在旋轮旋转及进给的过程中，工件只在旋轮公转轴线上进行平移，不需要任何角度偏转，工件在其轴线的垂直方向也不需要任何平移。如上所述，即可较好地实现本技术。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种楔形旋压成形装置，其特征是，它由法兰盘、外套、内套、轴向滑套、径向滑块、进给转盘、通孔回转油缸及旋轮组相互连接组成；其中，旋轮组固定安装在径向滑块的型槽中，径向滑块与外套的型槽滑动连接；轴向滑套与径向滑块的楔形槽滑动连接，内部与内套滑动连接；内套与外套固定连接；轴向滑套通过进给转盘连接到通孔回转油缸的活塞上；外套通过法兰盘与机床主轴联接。2.根据权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：夏琴香，
申请(专利权)人：华南理工大学，
类型：实用新型
国别省市：