一种传递大转矩的楔形连接装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术一种传递大转矩的楔形连接装置，包括主轴、楔形套、轮毂和挡板，主轴上开有径向螺孔，主轴前端开有轴向螺孔；楔形套整体呈截头圆锥形，内孔为圆柱孔，楔形套侧壁开有径向孔；轮毂内孔为锥度与楔形套锥度相同的截头圆锥孔，轮毂内孔壁周向开有环形油槽和与环形油槽连通的轴向集油槽，轴向集油槽与贯穿轮毂侧壁的油管连通；挡板上开有厚度贯通的螺孔；主轴装配于楔形套内孔中，楔形套装配于轮毂内孔中，定位螺栓穿过径向孔和径向螺孔实现楔形套的定位，主轴和挡板通过穿过挡板上螺孔和主轴前端的轴向螺孔的紧固螺栓固定连接。本实用新型专利技术安装精度不受人为因素的影响，利用高压油液的润滑和张力的作用拆卸轮毂，拆卸方便、快捷。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种传递大转矩的楔形连接装置，属于设备传动

技术介绍
钢铁企业生产中，由于生产工艺的需要，常常需传递很大的转矩，通常采用涨紧套连接来实现轴与轮毂之间的周向固定以传递大的转矩。涨紧套连接能够适应大转矩传动的需要，但由于涨紧套安装精度要求高，安装涨紧套对工人技术水平要求较高，且运转过程中尘土或者其它杂质容易进入涨紧套与轴的结合面，导致涨紧套拆卸困难，尤其是在设备事故的抢修过程中，拆卸涨紧套耗费大量的时间，不利于企业的生产组织。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种传递大转矩的楔形连接装置，使用该连接装置能够满足大转矩的传动，且其拆卸方便、快捷，安装过程对工人的技术水平要求低。解决上述技术问题的技术方案是：一种传递大转矩的楔形连接装置，包括主轴、楔形套、轮毂和挡板，主轴上开有径向螺孔，主轴前端开有轴向螺孔；其改进之处为：所述楔形套整体呈截头圆锥形，其内孔为圆柱孔，楔形套侧壁开有径向孔；所述轮毂内孔为锥度与楔形套锥度相同的截头圆锥孔，轮毂内孔壁周向开有环形油槽和与环形油槽连通的轴向集油槽，轴向集油槽与贯穿轮毂侧壁的油管连通；挡板上开有厚度贯通的螺孔；主轴装配于楔形套内孔中，楔形套装配于轮毂内孔中，定位螺栓穿过楔形套上的径向孔和主轴上的径向螺孔实现楔形套的定位，主轴和挡板通过穿过挡板上螺孔和主轴前端的轴向螺孔的紧固螺栓固定连接。上述的一种传递大转矩的楔形连接装置，所述楔形套的径向孔至楔形套较小面积的前端面的距离与主轴上径向螺孔至主轴前端面的距离相等；所述开设于轮毂内孔壁周向的环形油槽为多个，多个环形油槽的环形平面相互平行；所述挡板为圆形，挡板直径大于轮毂内孔的直径。上述的一种传递大转矩的楔形连接装置，所述楔形套的径向孔直径与主轴上径向螺孔的直径相同；所述主轴前端开有3个轴向螺孔，3个轴向螺孔分别位于一个正三角形的三个顶点；所述开设于挡板上的螺孔数量、间距及直径与主轴前端的轴向螺孔相匹配。上述的一种传递大转矩的楔形连接装置，所述开设于轮毂内孔壁周向的环形油槽宽5~8㎜、深15~20㎜，相邻2个环形油槽之间间距为30~40㎜，靠近轮毂左、右两端的环形油槽距离轮毂左、右端面的距离分别大于80㎜。本技术装配过程为：首先将主轴装配于楔形套的内孔中，使楔形套的较小面积端面与主轴前端面平齐，此时楔形套上径向孔的轴线与主轴上径向螺孔的轴线重合，采用定位螺栓将楔形套固定在主轴上；楔形套安装定位后，吊装轮毂，将楔形套的较小面积的一端从轮毂的锥底装入轮毂内孔中，采用液压千斤顶顶推轮毂的较小面积端端面，直至轮毂较小面积端端面距离楔形套较小面积端端面10~15㎜为止；将挡板紧贴轮毂的较小面积端端面，采用紧固螺栓穿过挡板上的螺孔插入主轴前端的轴向螺孔内，拧紧紧固螺栓使螺栓的预紧力达到标准值。本技术的拆卸过程为：首先松动挡板上的紧固螺栓，使用高压油泵连接贯穿轮毂的油管向环形油槽内输送高压润滑油，润滑油在压力的作用下，渗透到轮毂内孔与楔形套之间的结合面，使结合面之间受到润滑而摩擦力减小，拆卸中继续升高输送润滑油的压力，当润滑油在轮毂内孔锥面压力的轴向分力大于轮毂和楔形套结合面之间的摩擦力时，轴向分力即可将轮毂从楔形套上推出以达到拆卸轮毂的目的。本技术的有益效果为：本技术采用轮毂和楔形套的涨紧作用，来实现主轴与轮毂之间的周向固定以传递大的转矩，安装精度不受人为因素的影响，安装过程中对工人技术水平没有特殊要求；利用高压油液的润滑和张力的作用拆卸轮毂，拆卸方便、快捷。附图说明图1为本技术的安装示意图；图2为主轴示意图；图3为图2的右侧视图；图4为楔形套示意图；图5为挡板示意图；图6为轮毂剖面图；图中标记为：主轴1、楔形套2、轮毂3、挡板4、径向螺孔5、轴向螺孔6、径向孔7、环形油槽8、轴向集油槽9、油管10、螺孔11、定位螺栓12、紧固螺栓13。具体实施方式图1～图6显示，本技术一种传递大转矩的楔形连接装置，包括主轴1、楔形套2、轮毂3和挡板4，主轴1上开有径向螺孔5，主轴1的前端开有3个分别位于一个正三角形顶点的轴向螺孔6；楔形套2整体呈截头圆锥形，其内孔为圆柱孔，楔形套2的侧壁开有直径与主轴1上径向螺孔5的直径相同的径向孔7，径向孔7至楔形套2较小面积的前端面的距离与主轴1上径向螺孔5至主轴1前端面的距离相等；轮毂3的内孔为锥度与楔形套2的锥度相同的截头圆锥孔，轮毂3的内孔壁周向开有多个环形油槽8和与环形油槽8连通的轴向集油槽9，多个环形油槽8的环形平面相互平行，轴向集油槽9与贯穿轮毂3的侧壁的油管10连通；每个环形油槽8宽5~8㎜、深15~20㎜，相邻2个环形油槽8之间间距为30~40㎜，靠近轮毂3左、右两端的环形油槽8距离轮毂3左、右端面的距离分别大于80㎜；挡板4为圆形，挡板4的直径大于轮毂3内孔的直径，挡板4上开有贯通挡板4厚度的3个螺孔11，螺孔11的直径与主轴1前端的轴向螺孔6的直径相同，3个螺孔11分别位于一个正三角形的3个顶点上，相邻2个螺孔11之间的距离与主轴1前端的相邻2个轴向螺孔6之间的距离相等；主轴1装配于楔形套2的内孔中，楔形套2装配于轮毂3的内孔中，定位螺栓12穿过楔形套2上的径向孔7和主轴1上的径向螺孔5实现楔形套2的定位，主轴1和挡板4通过穿过挡板4上的螺孔11和主轴1前端的轴向螺孔6的紧固螺栓13固定连接。本技术装配过程为：首先将主轴1装配于楔形套2的内孔中，使楔形套2的较小面积端面与主轴1的前端面平齐，此时楔形套2上的径向孔7的轴线与主轴1上径向螺孔5的轴线重合，采用定位螺栓12将楔形套2固定在主轴1上；楔形套2安装定位后，吊装轮毂3，将楔形套2的较小面积的一端从轮毂3的锥底装入轮毂3的内孔中，采用液压千斤顶顶推轮毂3的较小面积端端面，直至轮毂3较小面积端端面距离楔形套2较小面积端端面10~15㎜为止；将挡板4紧贴轮毂3的较小面积端端面，采用紧固螺栓13穿过挡板4上的螺孔11插入主轴1前端的轴向螺孔6内，拧紧紧固螺栓13使螺栓的预紧力达到标准值。本技术的拆卸过程为：首先松动挡板4上的紧固螺栓13，使用高压油泵连接贯穿轮毂3的油管10向环形油槽8内输送高压润滑油，润滑油在压力的作用下，渗透到轮毂3的内孔与楔形套2之间的结合面，使结合面之间受到润滑而摩擦力减小，拆卸中继续升高输送润滑油的压力，当润滑油在轮毂3的内孔锥面压力的轴向分力大于轮毂3和楔形套2结合面之间的摩擦力时，轴向分力即可将轮毂3从楔形套2上推出以达到拆卸轮毂3的目的。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种传递大转矩的楔形连接装置，包括主轴（1）、楔形套（2）、轮毂（3）和挡板（4），主轴（1）上开有径向螺孔（5），主轴（1）的前端开有轴向螺孔（6）；其特征在于：所述楔形套（2）整体呈截头圆锥形，其内孔为圆柱孔，楔形套（2）侧壁上开有径向孔（7）；所述轮毂（3）的内孔为锥度与楔形套（2）锥度相同的截头圆锥孔，轮毂（3）的内孔壁周向开有环形油槽（8）和与环形油槽（8）连通的轴向集油槽（9），轴向集油槽（9）与贯穿轮毂（3）侧壁的油管（10）连通；挡板（4）上开有厚度贯通的螺孔（11）；主轴（1）装配于楔形套（2）的内孔中，楔形套（2）装配于轮毂（3）的内孔中，定位螺栓（12）穿过楔形套（2）上的径向孔（7）和主轴（1）上的径向螺孔（5）实现楔形套（2）的定位，主轴（1）和挡板（4）通过穿过挡板（4）上的螺孔（11）和主轴（1）前端的轴向螺孔（6）的紧固螺栓（13）固定连接。

【技术特征摘要】
1.一种传递大转矩的楔形连接装置，包括主轴（1）、楔形套（2）、轮毂（3）和挡板（4），主轴（1）上开有径向螺孔（5），主轴（1）的前端开有轴向螺孔（6）；其特征在于：所述楔形套（2）整体呈截头圆锥形，其内孔为圆柱孔，楔形套（2）侧壁上开有径向孔（7）；所述轮毂（3）的内孔为锥度与楔形套（2）锥度相同的截头圆锥孔，轮毂（3）的内孔壁周向开有环形油槽（8）和与环形油槽（8）连通的轴向集油槽（9），轴向集油槽（9）与贯穿轮毂（3）侧壁的油管（10）连通；挡板（4）上开有厚度贯通的螺孔（11）；主轴（1）装配于楔形套（2）的内孔中，楔形套（2）装配于轮毂（3）的内孔中，定位螺栓（12）穿过楔形套（2）上的径向孔（7）和主轴（1）上的径向螺孔（5）实现楔形套（2）的定位，主轴（1）和挡板（4）通过穿过挡板（4）上的螺孔（11）和主轴（1）前端的轴向螺孔（6）的紧固螺栓（13）固定连接。2.如权利要求1所述的一种传递大转矩的楔形连接装置，其特征在于：所述楔形套（2）的径向孔（7）至...

【专利技术属性】
技术研发人员：姜林，于浩平，张远航，郑艳斌，郭海峰，
申请(专利权)人：河钢股份有限公司邯郸分公司，
类型：新型
国别省市：河北;13