本发明专利技术涉及一种渣油加氢处理-催化裂化-溶剂精制组合工艺，渣油和氢气进入渣油加氢处理装置进行加氢反应，加氢渣油进入催化裂化装置继续反应，将反应所得催化裂化重循环油和油浆进行溶剂精制，溶剂精制抽出油经过脱除固体杂质后返回渣油加氢装置，和渣油一起进入装置进行加氢处理，精制抽余油返回催化裂化装置，和加氢渣油一起进入催化裂化装置继续反应；本方法将渣油尽可能多的转化成高附加值的轻质油品，并改善渣油加氢处理装置运行状况。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种渣油加氢处理、催化裂化和溶剂精制组合工艺。
技术介绍
当前，世界炼油加工业正面临着原油资源日益重质化与劣质化的严峻挑战。2008年，我国原油加工量3. 42亿吨，其中重质原油加工量达到I. 37亿吨，占总量40%以上。众所周知，渣油占原油比例通常在45 75%，其性质显著劣于沸程更低的瓦斯油等馏分，因此，原油深加工力求最大化生产轻质产品和化工原料的压力就自然地落在了渣油上。在渣油深加工的可选技术路线中，渣油加氢与催化裂化组合工艺是一种很好的工艺。渣油经加氢处理脱除金属、硫、氮等杂质后，提高了氢含量，可以作为优质的重油催化裂 化原料，将渣油进行完全转化。该工艺得到了越来越多的应用，但是在该组合常规工艺中，催化裂化回炼油是循环至催化裂化中进一步加工。由于重循环油中含有35 60%的多环芳烃，因而轻油收率低，生焦量大，增加了再生器负荷，降低了装置处理量及经济效益。US4, 713，221公开了在常规渣油加氢和催化裂化联合的基础上，将催化裂化(包括瓦斯油催化裂化和重油催化裂化)的重循环油循环至渣油加氢装置，与拔头原油混合后进行加氢，加氢渣油进入催化裂化装置。这一小的变动，可使炼厂每加工一桶原油的效益净增O. 29美元。CN1119397C公开了一种渣油加氢处理——催化裂化组合工艺方法，是渣油和澄清油一起进入渣油加氢处理装置，在氢气和加氢催化剂存在下进行加氢反应；反应得到的加氢渣油进入催化裂化装置，在裂化催化剂存在下进行裂化反应，重循环油在催化裂化装置内部循环，反应得的油浆经分离得到澄清油，返回至加氢装置。CN101210200A公开了一种渣油加氢处理与催化裂化组合工艺方法，渣油、脱除固体杂质的催化裂化重循环油、任选的馏份油和任选的催化裂化油浆的蒸出物一起进入渣油加氢处理装置，所得的加氢渣油与任选的减压瓦斯油一起进入催化裂化装置，得到各种产品；将脱除杂质的催化裂化循环油循环至渣油加氢处理装置；将催化裂化油浆进行蒸馏分离，并循环至渣油加氢处理装置。在上述循环至渣油加氢装置的回炼油中，含有40%左右的饱和烃，这部分油是理想的催化裂化原料，而没有必要进行加氢处理。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种渣油加氢处理-催化裂化-溶剂精制组合工艺。本专利技术所述的渣油加氢处理-催化裂化-溶剂精制组合工艺为(I)将渣油引入渣油加氢处理装置进行加氢处理，加氢产物分离得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢渣油；(2)加氢渣油直接\或和任选的瓦斯油一起进入催化裂化装置，产品分离为干气、催化汽油、催化柴油、重循环油和油浆；(3)将重循环油和油浆进行溶剂精制，抽出油经过脱除溶剂和固体杂质处理后和渣油一起进入渣油加氢处理装置，抽余油经过脱除溶剂处理后和加氢渣油一起进入催化裂化装置反应。本专利技术提供的方法具体说明如下(I)渣油加氢处理部分洛油加氢处理装置为固定床洛油加氢处理装置、上流式洛油加氢处理装置、移动床渣油加氢处理装置中的任何一种，装置所使用的渣油为常压渣油、减压渣油中的一种或一种以上的混合物。渣油加氢装置的催化剂级配装填比例不变，同时装填包括保护剂、脱金属剂、脱硫剂在内的三类或三类以上催化剂。催化剂一般是以多孔无机氧化物如氧化铝为载体，第VIB族和VIII族金属氧化物如W、Mo、Co或/和Ni的氧化物为载体，选择性地加入P、Si和F助剂的催化剂。 渣油加氢处理装置的正常操作条件为氢气分压10 22MPa，反应温度为300°C 450°C，体积空速O. I 4. Shr-1，氢气和渣油的体积比例为500 2000。反应产物可以分离为干气、加氢石脑油、加氢柴油和加氢渣油。(2)催化裂化部分步骤(I)所得的加氢渣油单独或和任选的其他常规催化裂化原料油一起进入催化裂化装置进一步反应，反应产物分离得到干气、液化气、催化汽油、催化柴油、催化裂化重循环油和油浆。所述的催化裂化可以是催化裂化家族，如重油催化裂化、催化裂解、多产异构烷烃催化裂化等中的一套或任几套装置。催化裂化的条件为反应温度470 650°C，反应时间O. 5 5秒，催化剂与原料油的重量比3 10，再生温度650 800°C。所述的催化裂化催化剂包括沸石、无机氧化物和任选的粘土，各组分的含量分别为沸石5 50重％、无机氧化物5 95重粘土 O 70 重％。(3)溶剂精制部分将重循环油和油浆进行溶剂精制。溶剂精制的抽提条件可以为塔顶温度为40°C 150°C，塔底温度为25°C 140°C，溶剂重量比为15 : I I : I。精制液中的溶剂采用减压塔或者蒸汽汽提塔来分离出，抽出油采用二多效蒸发、蒸汽汽提等方式分离溶剂，或采用其它办法。在实际操作中，溶剂除糠醛外也可以根据实际情况选择酚或者N-甲基吡咯烷酮等，也可以根据需要加入反抽提溶剂。(4)脱除溶剂后的抽出油和抽余油脱除溶剂后的抽出油和抽余油分别进入渣油加氢装置和催化裂化装置进行加工。抽出油在进入渣油加氢装置之前，需要进行脱除固体杂质处理，处理方式可以为过滤，蒸馏、旋转分离等中的任何一种或多种，脱除后固体杂质含量小于5ppm。通过三种工艺的优化组合，催化裂化装置的重循环油和油浆转化为了高附加值的轻质油品，大大提高了轻质液体收率，真正实现了渣油的“吃干榨尽”。抽余油中主要为饱和烃，是良好的催化裂化原料，和加氢渣油一起进入催化裂化装置进行反应，可以减少催化剂积炭，提高轻质液体收率。由于抽出油相对于原料渣油而言，具有低粘度和高芳香度双重特点，抽出油的加入，可以降低原料粘度并提高原料芳香度。渣油加氢反应是扩散控制反应，粘度的降低可以增加渣油分子在催化剂孔道当中的扩散速度，提高金属等杂质脱除率。另外，与馏份油相反加氢装置相反的是，渣油加氢装置一般都是后部床层积炭严重，而且越接近反应器出口积炭越严重，这是由于胶质及油分加氢饱和速度快，浙青质饱和速度慢，并且容易断掉侧链，只剩下高芳香度的芳核，因而在饱和度越来越高的环境溶剂中溶解度越来越下，最后非常容易沉积在催化剂上形成积炭。由于抽出油中含有大量的多环芳烃，抽出油的加入，可以增加周围溶剂的芳香度，增加浙青质的胶溶能力，从而减少催化剂上的积炭，减缓催化剂失活速度，延长装置运转周期。附图说明图I是本专利技术的组合工艺流程示意图。具体实施方式 来自管线01的渣油和来自管线02的氢气混合后经过经过管线03进入渣油加氢处理装置A，与加氢催化剂接触并进行加氢处理反应；得到干气、加氢石脑油、加氢柴油、力口氢洛油，干气、加氢石脑油、加氢柴油分别经过管线04、05、06引出装置,加氢洛油经过管线08,09进入催化裂化装置B。加氢渣油在催化裂化装置中与催化裂化催化剂接触并发生反应，得到干气、液化气、催化汽油、催化柴油、催化裂化重循环油和油浆，干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化柴油分别通过管线11、12、13、14引出装置。催化裂化重循环油和油浆分别经15、16引出装置，经过管线17进入溶剂精制装置C，溶剂经过管线18进入装置，抽余油经过管线19进入抽余油溶剂脱除装置D进行溶剂脱除，脱除溶剂后抽余油经过管线22、管线10和加氢渣油一起经过管线09进入催化裂化装置；脱除出的溶剂经过管线20和溶剂混合进入溶剂精制装置C ;抽出油23经过抽出油溶剂脱除装置E进行溶剂脱除，脱除溶剂后的抽出油经过管线25进入杂本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种渣油加氢处理？催化裂化？溶剂精制组合工艺，其特征在于：包括如下步骤：(1)将渣油引入渣油加氢处理装置进行加氢处理，加氢产物分离得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢渣油；渣油加氢处理装置的操作条件为：氢气分压10～22MPa，反应温度为300℃～450℃，体积空速0.1～4.5hr？1，氢气和渣油的体积比为500～2000；渣油加氢装置的催化剂是依次装填的保护剂、脱金属剂和脱硫剂在内的三类或三类以上催化剂；催化剂为常规的以多孔无机氧化铝为载体，负载W、Mo、Co或/和Ni的氧化物，选择性地加入P、Si或F助剂的催化剂；(2)加氢渣油直接\或和任选的瓦斯油一起进入催化裂化装置反应，产品分离为干气、催化汽油、催化柴油、重循环油和油浆；催化裂化的条件为：反应温度470～650℃，反应时间0.5～5秒，催化剂与原料油的重量比3～10，再生温度650～800℃；催化剂为常规的催化裂化催化剂；(3)将重循环油和油浆进行溶剂精制，抽出油经过脱除溶剂、固体杂质处理后和渣油一起进入渣油加氢处理装置，抽余油脱除溶剂处理后和加氢渣油一起进入催化裂化装置反应，溶剂精制的抽提条件为：塔顶温度为40℃～150℃，塔底温度为25℃～140℃，溶剂重量比为15～1∶1。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：崔瑞利，赵愉生，马安，程涛，于双林，赵元生，谭青峰，周志远，范建光，张春光，那美琦，刘元东，张志国，
申请(专利权)人：中国石油天然气股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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