一种压铸机的增压缸油路板制造技术

一种压铸机的增压缸油路板，包括油路板块、贯穿整块油路板块的中空的缸体，在油路板的端面上安装的液压阀，在油路板块内加工有连通油路板上液压阀的油路，所述的缸体包括增压缸缸筒和压射缸前腔，在增压缸缸筒和压射缸前腔间设有增压活塞杆导套，在所述的增压缸缸筒内设有相匹配的增压活塞杆，增压活塞杆穿过增压活塞杆导套伸出至压射缸前腔内，所述压压射缸前腔外连压射缸。本实用新型专利技术减小了集成油路板的材料加工量，节约了成本；杜绝了集成油路板间的漏油现象；缩短了压射油缸和增压油缸的长度，减短了流体的阻力的时间，进一步提高了压射系统的效率和性能。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及压铸机
，更具体地说，涉及一种压铸机的增压缸油路板， 可用于冷室压铸机压射部分液压系统上。
技术介绍
冷室压铸机是一种将一定量的熔融金属浇到压射室中，然后进行压射的机械设备，冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。压铸时，从保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸。冷室压铸机的压射过程一般是由压射活塞先慢速、后高速运动进行压射，当压铸模腔充型结束后，需要增压油缸的活塞运动，对系统进行增压。现在的压射液压系统的集成油路板都是采用分体式的结构，即需要几块油路板组装在一起以达到集成安装压射部分液压元件的目的，通常由三块油路板或者两块油路板组合而成。该结构将阀块、压射缸体、增压缸体集成为一体，使得压射部分的结构比较集中、紧凑，但也存在如下不足集成油路板由几块组成，材料浪费较大，加工量较大，成本较高。多块油路板之间存在连接面，易漏油。多块油路板装配时难以保证增压油缸与压射油缸的缸筒同轴度，在一定程度上影响增压性能。增压活塞杆导套密封槽难以加工、维修困难。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是，针对上述已有技术存在的不足，提供一种结构简单的压铸机的增压缸油路板，将阀块、压射缸体、增压缸体集成在一块油路板上。本技术采用的技术方案是，提供一种压铸机的增压缸油路板，包括油路板块、 贯穿整块油路板块的中空的缸体，在油路板的端面上安装的液压阀，在油路板块内加工有连通油路板上液压阀的油路，所述的缸体包括增压缸缸筒和压射缸前腔，在增压缸缸筒和压射缸前腔间设有增压活塞杆导套，在所述的增压缸缸筒内设有相匹配的增压活塞杆，增压活塞杆穿过增压活塞杆导套伸出至压射缸前腔内，所述压射缸前腔外连压射缸。上述的压铸机的增压缸油路板，所述增压活塞杆导套是可拆卸的。上述的压铸机的增压缸油路板，在所述的增压缸的缸口上密封设置盲盖。上述的压铸机的增压缸油路板，在连通增压缸的有杆腔的油路里设有单向阀，所述单向阀可使增压缸有杆腔内的油在增压过程中向外流出方向截止。与现有技术相比，本技术具有以下优点本技术是在国产冷室压铸机的现有的压射液压系统的基础上，在不改变液压系统原理的前提下，将压射集成油路板设计成一个整体的结构，压射部分液压元件(快速排油控制插装阀单元除外)基本能安装在一块集成油路板上，具有以下优点1)减小了集成油路板的材料加工量，节约了成本。2)杜绝了集成油路板间的漏油现象。3)由于增压缸缸筒与压射油缸安装定位面都集成在此集成油路板上，能构一次装夹加工成型，压射油缸与增压油缸缸筒同轴度会更好，有利于提高增压性能。4)缩短了压射油缸和增压油缸的长度，减短了流体的阻力的时间，进一步提高了压射系统的效率和性能。5)该集成油路板将所有需要调节的的含非金属的液压元件集中布置冷室压铸机的反操作侧，防止飞料损坏液压元件，同时便于操作。6)增压活塞杆导套可更换，便于维修。附图说明图1为本技术的压铸机增压缸油路板增压缸结构剖视图；图2为本技术的压铸机增压缸油路板的前端面结构示意图；图3为本技术的压铸机增压缸油路板的上端面结构示意图；图4为本技术的压铸机增压缸油路板的下端面结构示意图；图5为本技术的压铸机增压缸油路板的右端面结构示意图；图6为本技术的压铸机增压缸油路板的左端面结构示意图；图7为本技术的压铸机增压缸油路板的后端面结构示意图；图8为本技术的压铸机增压缸油路板的结构剖示图；图9为本技术的压铸机增压缸油路板与外部连接件的装配示意图；图10为本技术的压铸机压射部分液压原理图。具体实施方式以下通过具体实施方式，并结合附图对本技术作进一步说明。压铸机主要由机座、合型、压射、液压等系统组成，其中合型部分常采用液压驱动的曲肘扩力机构，合型部分与压射部分联成封闭的整体，安装在机座上。压射部分包括压射和增压，本技术将压射部分的前腔和增压部分集成在一块油路板上，采用压力传感器触发增压动作的液压控制方式，如图1所示，油路板块1的外形为块状，油路板上连接压射系统所需的各个液压阀件而形成一个阀块，在油路板的金属块内加工有连通各阀件的油路，通过各个液压阀件动作使液压油在油路上以不同的方向、压力和流量流动，从而完成压射、增压的过程。在油路板块1的中部贯穿整个油路板横向设置A腔和B腔，其中A腔是压射缸的前腔，用于与压射缸连接，B腔是增压腔，A腔和B腔间设置可拆卸的增压活塞杆导套2，在 B腔的油路板出口上设有盲盖3。图2 7分别示出了油路板块1各个端面集成的压射部分液压元件安装阀孔见图2，在压铸机增压缸油路板的前端面上设有连接以下阀件的安装阀孔快速压射储能器放油阀V40、增压储能器放油阀V47 ；快压射单向阀V34 ；增压储能控制单向阀 V44。快压射储能器放油阀V40用于控制快速压射储能器的储能压力。增压储能器放油阀 V47用于控制增压压射储能器的储能压力。V44增压储能控制单向阀，用于隔离增压压射储能器的压力油，以减少泄漏。见图3，在压铸机增压缸油路板的上端面上设有连接以下阀件的安装阀孔快速压射储能器Accl、增压压射储能器Acc2、压射蓄能器的充液单向阀V37，快速压射储能器 Accl用于为快速压射动作储存压力油。增压压射储能器Acc2用于为增压压射动作储存压力油。见图4，在压铸机增压缸油路板的下端面上设有连接以下阀件的安装阀孔电磁单向阀V33、快压射储能控制单向阀V32，快压射储能控制单向阀V32用于隔离快速压射储能器的压力油，以减少泄漏。在该端面上还设有一些连接孔，用于连接压射部分的压力油供油管，回油管，增压油缸有杆腔排气管，以及压射升降装置的升降油缸。见图5，在压铸机增压缸油路板的右端面上安装增压油缸盲盖3。在该端面上设有增压蓄能器的减压阀V39的阀孔以及单向阀V38的安装阀孔。见图6，在压铸机增压缸油路板的左端面上设有螺纹孔用于连接压射液压缸。见图7，在压铸机增压缸油路板的后端面上设有多个阀组的安装阀孔，用于连接慢速压射方向阀V31、储能控制单向阀V35、快速增压触发压力继电器V41、增压储能控制单向阀 V45,以及阀 V30、V36、V42、V43、V46。慢速压射方向阀V31用于控制冷室压铸机压射部分的慢压射和回锤动作，通常速度在0. 5m/s左右。压力继电器V41用于当快速压射动作结束时，压射油缸压力上升至设定压力，此时发出控制信号触发增压动作。加速压射控制插装阀单元Ml用于控制冷室压铸机压射部分的过渡加速动作，此动作随着慢压射动作的结束而产生，使压射慢压射速度略有提高，通常不超过lm/s。快速压射控制插装阀单元M2用于控制冷室压铸机压射部分的高速压射动作，此动作随着过渡加速动作的结束而产生，使压射速度达到最高。增压压射控制插装阀单元M3的动作随着快速压射动作的结束而产生，将使射料油缸产生比系统压力更大的压力，从而提高铸造压力。见图8，在油路板块1的中部横向设置压射缸的前腔和增压腔，两腔间设置增压活塞杆导套2，两腔是同轴线的，压射缸的前腔的缸筒内壁与压射油缸缸筒连接定位，以达到压射油缸缸筒与增压油缸缸筒中心线同轴的效果。见图9，在在压铸机增压缸油路板的上端面上装配快速压射储能器Accl和增压压射储能器Acc2。本技术在增压缸内设有活塞杆(图中未示出)将增压缸分为有杆腔与无杆腔，本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种压铸机的增压缸油路板，包括油路板块（１）、贯穿整块油路板块的中空的缸体，在油路板的端面上安装的液压阀，在油路板块内加工有连通油路板上液压阀的油路，其特征在于：所述的缸体包括增压缸缸筒和压射缸前腔，在增压缸缸筒和压射缸前腔间设有增压活塞杆导套（２），在所述的增压缸缸筒内设有相匹配的增压活塞杆，增压活塞杆穿过增压活塞杆导套伸出至压射缸前腔内，所述压射缸前腔外连压射缸。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：马保庆，
申请(专利权)人：马保庆，
类型：实用新型
国别省市：44