一种新型压铸局部增压机构制造技术

一种新型压铸局部增压机构，其包括模仁、增压芯套以及增压杆；增压芯套设置于模仁内，并与模仁围设形成用于注入铝熔体的模具型腔；增压杆包括球冠形头部，球冠形头部穿过增压芯套并收容于模具型腔内。本实用新型专利技术通过对增压杆头部形状的改善，减少了铝熔体在增压过程中的流动阻力，避免了局部增压过程的产品开裂现象，提高了局部增压产品的良品率；而局部增压设备自动润滑措施及增压芯套避空结构的采用，显著地解决了局部增压过程中局部增压杆的卡死现象，提高了局部增压的效果。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】一种新型压铸局部增压机构，其包括模仁、增压芯套以及增压杆；增压芯套设置于模仁内，并与模仁围设形成用于注入铝熔体的模具型腔；增压杆包括球冠形头部，球冠形头部穿过增压芯套并收容于模具型腔内。本技术通过对增压杆头部形状的改善，减少了铝熔体在增压过程中的流动阻力，避免了局部增压过程的产品开裂现象，提高了局部增压产品的良品率；而局部增压设备自动润滑措施及增压芯套避空结构的采用，显著地解决了局部增压过程中局部增压杆的卡死现象，提高了局部增压的效果。【专利说明】一种新型压铸局部增压机构
本技术涉及铸造
，尤其涉及一种新型压铸局部增压机构。
技术介绍
局部增压技术在现代压铸生产中得到了广泛的应用，其应用宗旨是解决因产品存在局部热结引起的缩孔缩松或因压铸时铝液填充涡流引起的局部组织不致密的缺陷问题。但是由于局部增压技术是一种经验性很强的技术，目前仍有很多工厂在利用局部增压手段时不能达到应有的效果。如局部增压后的产品经常在增压部位出现开裂现象，降低了局部增压后产品的良品率；还有在压铸生产过程中采用局部增压时经常出现的局部增压杆动作不顺及增压作用失效等现象，使得局部增压的应用效果大打折扣。因此，对于生产具有局部热结或容易产生填充涡流的产品，对很多工厂来说依然是一个技术难题。 如图3所示，在现有技术中，增压机构包括模仁1、设置于模仁I内的增压芯套2、由于模仁I与增压芯套2围设形成的模具型腔(铸件)3以及增压杆4。其中，增压杆4头部43形状为圆柱形的平顶结构。当模具温度较低或增压启动时间较晚时，由于铝熔体的凝固， 其增压杆4头部43平顶结构的尖角效应会使产品在增压处因超过材料抗拉强度极限而拉 m ? ο 同时，由于深入到铝熔体中的增压杆4在增压过程中容易出现过热，而过热的增压杆4因热膨胀会使得其与增压芯套2之间的间隙变小，在很小的配合间隙下若配合面越长则运动摩擦阻力越大，使得增压杆4在运动中很容易出现卡死现象。因此，设法减少增压杆4与增压芯套2之间配合面的长度，才能减少局部增压杆与增压芯套2之间卡死现象的发生。 另外，请一并参看图3与图4，在现有技术压铸的局部增压过程中，当增压杆4伸出进行局部增压时，增压杆4处于高温铝熔体的包围之中；当增压完毕增压杆4退回时，增压杆4全部缩回到增压芯套2内。由于在整个局部增压过程中增压杆4得不到充分的润滑冷却及脱模剂的防护作用，因此，增压杆4因过热膨胀变大及表面的铝熔体渗入导致其与增压芯套2之间的配合间隙缩小及摩擦系数增大，加剧了增压杆4与增压芯套2的磨损，严重时增压杆4与增压芯套2之间甚至会发生卡死而导致增压杆4动作无法正常运行。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术的目的旨在于提供一种避免增压后在局部增压部位出现的开裂及局部增压过程中不能正常运行甚至增压失效等问题的新型压铸局部增压机构。 为实现上述目的，本技术采用如下技术方案: 一种新型压铸局部增压机构，其包括模仁、增压芯套以及增压杆；增压芯套设置于模仁内，并与模仁围设形成用于注入铝熔体的模具型腔；增压杆包括球冠形头部，球冠形头部穿过增压芯套并收容于模具型腔内。 增压芯套与增压杆配合的表面增设有沿增压杆长度方向延伸的避空结构。 新型压铸局部增压机构包括利用自动喷雾机对分型面处增压杆伸出的过热部位进行喷涂润滑喷雾机。 本技术通过对增压杆头部形状的改善，减少了铝熔体在增压过程中的流动阻力，避免了局部增压过程的产品开裂现象，提高了局部增压产品的良品率；而局部增压设备自动润滑措施及增压芯套避空结构的采用，显著地解决了局部增压过程中局部增压杆的卡死现象，提高了局部增压的效果。 【专利附图】【附图说明】 图1为本技术局部增压机构图； 图2为本技术局部增压模具打开时局部增压杆伸出润滑状态图； 图3为现有的局部增压机构图； 图4为现有的局部增压模具打开时局部增压杆缩回状态图； 其中:1、模仁；2、增压芯套；21、避空结构；3、模具型腔；4、增压杆；41、球冠形头部；43、头部。 【具体实施方式】 下面，结合附图以及【具体实施方式】，对本技术做进一步描述: 图1为本技术的局部增压机构简图，其包括模仁1、增压芯套2以及增压杆4。增压芯套2设置于模仁I内，并与模仁I围设形成模具型腔(即铸件)3。增压杆4包括球冠形头部41。球冠形头部41穿过增压芯套2并收容于模具型腔3内。增压芯套2与增压杆4的配合部位的内表面处增设有沿增压杆4长度方向延伸的避空结构21。 当合模后，在压铸高速填充完毕，模具型腔3被铝液充满。此时，设备局部增压信号计时器开始计时，当延时计时时间到位后，局部增压动作启动，增压杆4前移，对模具型腔3中局部增压部位的铝熔体进行压实。压实效果取决于增压油缸向增压杆4实施的压力、局部增压的设定行程、增压启动的延时时间、模具温度等。 本技术中，增压杆4中头部41采用球冠形。由于球冠形的头部41不存在尖角，当增压杆4向前推动时，其前方的铝熔体向前及向增压杆4两侧沿着增压杆4球冠形头部41的圆弧曲线滑移运动，使得阻力显著减少，完全克服了图3所示现有技术中平顶头部结构43而带来的尖角效应的影响，解决了产品在局部增压处出现的开裂现象。同时，由于增压芯套2与增压杆4之间设置有避空结构21，如此缩短了增压杆4与增压芯套2配合表面的长度，进而减少了增压杆4在运动过程中与增压芯套2之间的摩擦阻力，有效地降低了增压杆4的卡死次数。 请一并参看图2，为了消除现有技术中增压杆4的卡死现象，本技术在压铸的一个循环周期中，令局部增压油缸活塞进行进退两次动作，前一次进退动作是局部增压运动，即局部增压指令到达后局部增压油缸活塞前进，对模具型腔3局部增压部位进行局部增压；当达到局部增压保持时间后，局部增压活塞后退，增压杆4第二次进退运动其目的是在模具打开时让增压杆4由增压芯套2伸出。本技术中，通过设备喷雾机(图未示)对分型面处增压杆4伸出的过热部位进行喷涂润滑，喷涂完毕以后增压杆4进行第二次退回，以便等待下一次局部增压动作的开始。由于增压杆4的高温部分得到充分的喷涂冷却及脱模剂的润滑防护，稳定了增压杆4与增压芯套2之间的运动间隙并避免了增压杆4表面摩擦系数的增大，使增压杆4在工作中运行顺畅，实现了最佳的增压效果。 与现有技术相比本技术主要达到以下几点效果: 1.通过改变增压杆头部结构设计，解决产品采用局部增压后在产品的增压部位出现的局部开裂现象； 2.通过改变增压芯套的结构设计，改善局部增压过程中容易出现的卡死现象，保证局部增压工作正常； 3.通过改善增压杆的工作条件，解决局部增压过程中出现的失效问题。 通过对增压杆头部形状的改善，减少了铝熔体在增压过程中的流动阻力，避免了局部增压过程的产品开裂现象，提高了局部增压产品的良品率；而局部增压设备自动润滑措施及增压芯套避空结构的采用，显著地解决了局部增压过程中局部增压杆的卡死现象，提高了局部增压的效果。 对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本技术权利要求的保护范围之内。【权利本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种新型压铸局部增压机构，其特征在于：包括模仁、增压芯套以及增压杆；增压芯套设置于模仁内，并与模仁围设形成用于注入铝熔体的模具型腔；增压杆包括球冠形头部，球冠形头部穿过增压芯套并收容于模具型腔内。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：宋振文，綾德福，周久阳，
申请(专利权)人：奥科精机深圳有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44