制造充气轮胎的方法技术

本发明专利技术目的在于提供一种制造充气轮胎的方法，通过防止气密层对胶囊的粘合，不会引起气密层和隔离层或胎体间的进气现象。根据本发明专利技术生产充气轮胎的方法包含如下步骤：制备使用聚合物组合物作为气密层的生胎，该组合物中聚合物组分包含１００至６０质量％的苯乙烯－异丁烯－苯乙烯三嵌段共聚物和０至４０质量％的在分子链中包含聚酰胺且肖氏Ｄ硬度为７０以下的聚酰胺系聚合物。生胎设置在模具中，并同时通过胶囊增压进行硫化。所生成的硫化轮胎在１０至１２０℃下冷却１０至３００秒。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种生产充气轮胎的方法。
技术介绍
近来，由于对燃料经济性汽车强烈的社会需求，人们已尝试进行轮胎重量减 轻。在轮胎构件中，同样已试图进行气密层的重量减轻，气密层位于轮胎内侧并具有通 过减小充气轮胎内部向外部漏气量(空气渗透量)来改进耐气透性的功能。气密层用橡胶组合物中，通过使用丁基类橡胶进行轮胎耐气透性的改进，该丁 基类橡胶包含70至100质量％的丁基橡胶和30至0质量％的天然橡胶。除丁烯外，丁 基类橡胶还包含约1质量％的异戊二烯，其能与相邻橡胶及硫磺、硫化促进剂和锌白交 联。至于传统配方，丁基类橡胶用于乘用车轮胎需要大约0.6至1.0mm的厚度，或用于 卡车和公共汽车需要大约1.0至2.0mm厚度。为了进行轮胎重量减轻，由于热塑性弹性体耐气透性比丁基类橡胶更出色并且 可进一步减小气密层厚度，人们建议使用一种热塑性弹性体作为气密层。然而，虽然弹 性体在厚度比丁基橡胶更薄时显现出高耐气透性，但与丁基类橡胶相比，热塑性弹性体 与和气密层相邻的隔离胶或胎体用橡胶的硫化粘合强度低下。当气密层具有低硫化粘合 强度时，空气会渗透入气密层与隔离胶或胎体用橡胶之间的空间，并因此出现许多小气 泡(这一现象被称为进气(air-in)现象)。虽然这一现象不会引起轮胎性能的下降，但存 在由于在内侧轮胎形成小的斑点图案给使用者带来不良外观印象的问题。日本未审查的专利公开No.09-165469建议了一种充气轮胎，其通过使用具低气 透性尼龙而形成气密层能改善气密层与形成轮胎内表面或胎体层的橡胶组合物之间的胶 合性。然而，日本未审查的专利公开No.09-165469的技术方案中，存在橡胶组合物组成 的橡胶粘合剂必须在尼龙薄膜经过RFL处理后粘合、从而形成尼龙薄膜层的问题，导致 复杂步骤。此外，在硫化步骤中，通常采用一种轮胎硫化法，其中胶囊体嵌入容纳于模 具中的未硫化轮胎(生胎)中，并且膨胀胶囊体，然后通过从未硫化轮胎内侧对着模具 内表面增压轮胎从而进行硫化模压。在日本未审查的专利公开No.09-165469的气密层 中，由尼龙薄膜层组成的气密层以加热状态接触胶囊，并且因此气密层粘合并结合于胶 囊。因此，出现一个问题当硫化轮胎从模具中脱模时，结合于胶囊的气密层被带离胶 囊侧，导致气密层与隔离层或胎体间的进气现象。
技术实现思路
本专利技术目的在于提供一种生产充气轮胎的方法，通过防止气密层对胶囊的粘 合，不会引起气密层与隔离层或胎体间的进气现象。根据本专利技术生产充气轮胎的方法包含如下步骤制备使用聚合物组合物作为气 密层的生胎，该组合物中聚合物组分包含100至60质量％的苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌 段共聚物和0至40质量％的在分子链中包含聚酰胺且肖氏D硬度为70以下的聚酰胺系聚 合物；生胎安置在模具中，并同时通过胶囊增压硫化；所生成的硫化轮胎在10至120°C 下冷却10至300秒。在根据本专利技术生产充气轮胎的方法中，冷却步骤优选通过在胶囊内冷却而进 行。在根据本专利技术生产充气轮胎的方法中，冷却步骤优选使用选自由空气、蒸汽、 水和油类所组成的组中一种以上物质作为冷却介质。在根据本专利技术生产充气轮胎的方法中，冷却步骤优选通过在10至30°C下冷却所 生成的硫化轮胎120至300秒来进行。在根据本专利技术生产充气轮胎的方法中，聚合物组分优选包含15至40质量％的乙 烯-乙烯醇共聚物。在根据本专利技术生产充气轮胎的方法中，苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物优 选包含10至30质量％的苯乙烯单元。在根据本专利技术生产充气轮胎的方法中，聚酰胺系聚合物优选是聚酰胺组分和聚 醚组分组成的嵌段共聚物。根据本专利技术，可提供一种生产充气轮胎的方法，其通过防止气密层对胶囊的粘 合，不会引起气密层与隔离层或胎体间的进气现象。通过结合附图作出的以下详细说明，本专利技术的上述及其他目的、特征和优点将 变得更加明显。附图说明图1是本专利技术一实施方式的充气轮胎右半部的剖视示意图。 具体实施例方式<生产充气轮胎的方法>在本专利技术一实施方式中，生产充气轮胎的方法包含以下步骤制备使用聚合物 组合物作为气密层的生胎，该组合物中聚合物组分包含100至60质量％的苯乙烯-异丁 烯-苯乙烯三嵌段共聚物和0至40质量％的在分子链中包含聚酰胺且肖氏D硬度为70以 下的聚酰胺系聚合物；生胎安置在模具中，并同时通过胶囊增压硫化；所生成的硫化轮 胎在10至120°C下冷却10至300秒。<制备生胎的步骤>在本专利技术一种实施方式中制备的生胎中，气密层由聚合物组合物制成，该组合 物中聚合物组分包含100至60质量％的苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物和0至40 质量％的在分子链中包含聚酰胺且肖氏D硬度为70以下的聚酰胺系聚合物。(聚合物组合物) 聚合物组合物包含，作为聚合物组分，100至60质量％的苯乙烯-异丁烯-苯乙 烯三嵌段共聚物(在下文中也可称为SIBS)和0至40质量％的在分子链中包含聚酰胺且肖氏D硬度为70以下的聚酰胺系聚合物。本专利技术一实施方式中，因为SIBS的异丁烯部分所起作用，当通过将聚合物组合 物应用于气密层生产充气轮胎时，所生成充气轮胎具有出色的耐气透性和耐久性。因为 SIBS的分子结构 除芳族分子外是完全饱和的，所以SIBS具有出色的耐久性，并因此抑制 劣化和硬化。由于聚酰胺系聚合物中聚酰胺部分所起作用，当通过将聚合物组合物应用 于气密层生产充气轮胎时，可能将气密层与不饱和聚合物结合起来，并由此改进与相邻 橡胶如隔离胶或胎体用橡胶的粘合。此外，在聚合物组合物中，当通过SIBS的添加而不使用具有高比重的卤化橡胶 时，可以确保耐气透性。为了给予耐气透性至今仍使用该卤化橡胶如卤化丁基橡胶。同 样当使用商化橡胶时，可能减小使用量。因此，可以进行轮胎的重量减轻并且可获得燃 料效率的改进。此外，由于橡胶中的卤素，卤化橡胶存在隔离胶与充气轮胎橡胶之间胶 合性下降的问题。然而，因为在本专利技术中卤化橡胶的使用量可减小，由于隔离胶和聚合 物组合物之间胶合性的改进，同样可获得改进充气轮胎耐久性的效果。(苯乙烯-异丁烯_苯乙烯三嵌段共聚物)在聚合物组合物中，SIBS在聚合物组分中的含量在100至60质量％的范围内。 当SIBS的含量为60质量％以上时，可获得具有出色耐气透性和耐久性的气密层。同样， 由于耐气透性和耐久性会变得更令人满意，SIBS含量优选95至80质量％的范围内。SIBS通常包含10至40质量％的苯乙烯单元。由于耐气透性和耐久性变得更加 令人满意，苯乙烯单元的含量优选10至30质量％的范围内。在SIBS中，考虑到共聚物的橡胶弹性，异丁烯单元对苯乙烯单元的摩尔比(异 丁烯单元/苯乙烯单元)优选40/60至95/5。在SIBS中，考虑到橡胶弹性和操作性(当聚 合度小于10,000时，获得液体)，每段的聚合度对于异丁烯段优选为10,000至150,000， 或者对于苯乙烯段约5,000至30,000。SIBS可通过传统乙烯类化合物的聚合方法获得，并且，例如，可通过活性阳离 子聚合法获得。 例如，日本未审查的专利公开No.62-048704和日本未审查的专利公开 No.64-062308揭示了进行异丁烯与其他乙烯类化合物的活性阳离子聚合，并且聚异丁烯 类嵌段共聚物可通过使用异丁烯和其本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种生产充气轮胎的方法，包括以下步骤：制备使用聚合物组合物作为气密层的生胎，所述聚合物组合物中聚合物组分包含１００至６０质量％的苯乙烯－异丁烯－苯乙烯三嵌段共聚物和０至４０质量％的聚酰胺系聚合物，所述聚酰胺系聚合物在分子链中包含聚酰胺且肖氏Ｄ硬度为７０以下；将生胎置于模具中，并同时通过胶囊增压使所述生胎硫化；以及将得到的硫化轮胎在１０至１２０℃下冷却１０至３００秒。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：杉本睦树，中寺惠一，
申请(专利权)人：住友橡胶工业株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]