用于进气歧管的注射成型模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种用于进气歧管的注射成型模具，包括定模、动模、浇注系统、冷却系统、脱模机构以及油缸，所述定模具有定模型芯，所述动模具有动模型芯，所述定模与所述动模闭合时限定形成所述中壳的型腔，所述浇注系统具有容纳流入所述型腔的熔融塑胶的热流道，所述冷却系统设有用于所述型腔的第一冷却通道和用于所述热流道的第二冷却通道。本实用新型专利技术可对型腔和热流道系统进行适当地冷却，并可准确地加工出油轨孔和油轨支架固定孔和加工出表面光顺的气道孔，从而提高进气歧管的质量。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于汽车模具领域。具体而言，本技术涉及一种用于进气歧管的注射成型模具。
技术介绍
众所周知，汽车轻量化是汽车工业发展的方向之一，也是汽车的先进程度的重要 标志。为节能降耗、提高车速、改进外观和舒适性，越来越多的汽车零件选用塑料来代替金 属。进气歧管便是其中之一。 进气歧管由上壳、中壳以及下壳构成。其中，中壳的结构尤其复杂。对于中壳上设 置的大法兰面，若发生变形，便会影响进气歧管的密封效果，因此其平面度要求较高。另外， 对于中壳上设置的气道孔，由于在发动机工作时，油气混合物经由气道孔进入气缸内部，所 以气道孔的表面要求光顺，不能有明显的台阶起伏，不能出现倒扣现象。此外，对于注射成 型模具的热流道系统，由于其加热温度高，所以需要一组单独的运水对其进行冷却，并防止 其热量损失。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题在于，针对上述的技术难题，提供一种用于进气歧 管的注射成型模具，以便顺利地对进气歧管中壳进行注射成型加工。 本技术解决其技术问题所采用的技术方案是提供一种用于进气歧管的注射 成型模具，进气歧管具有中壳，注射成型模具包括定模、动模、浇注系统、冷却系统、脱模机 构以及油缸，定模具有定模型芯，动模具有动模型芯，其特征在于，动模包括顺序连接的面 板、热流道板以及前模板，浇注系统设置在热流道板内，动模型芯设置在前模板的朝向定模 的一侧，定模包括顺序连接的后模板、模脚以及底板，脱模机构设置在后模板和模脚之间， 定模型芯设置在后模板的朝向动模的一侧，定模与动模闭合时限定形成中壳的型腔，浇注 系统具有容纳流入型腔的熔融塑胶的热流道，冷却系统设有用于型腔的第一冷却通道和用 于热流道的第二冷却通道。 在本技术的用于进气歧管的注射成型模具中，中壳具有大法兰面，大法兰面 与出模方向一致。 在本技术的用于进气歧管的注射成型模具中，中壳具有气道孔，气道孔与出 模方向一致。 在本技术的用于进气歧管的注射成型模具中，中壳的大法兰面上还设有油轨 孔和油轨支架固定孔，注射成型模具还包括用于成型油轨孔和油轨支架固定孔的斜顶抽芯 机构，斜顶抽芯机构与油缸动力连接。 在本技术的用于进气歧管的注射成型模具中，中壳的气道孔为弧形孔，注射 成型模具相应地设有旋转抽芯机构，旋转抽芯机构与油缸动力连接。 在本技术的用于进气歧管的注射成型模具中，中壳具有大法兰面、气道孔、设3置在大法兰面上的油轨孔及油轨支架固定孔，大法兰面、气道孔倾斜于出模方向，注射成型 模具还包括用于成型油轨孔和油轨支架固定孔的斜顶抽芯机构，斜顶抽芯机构与油缸动力 连接；中壳的气道孔为弧形孔，注射成型模具相应地设有旋转抽芯机构，旋转抽芯机构与油 缸动力连接。 在本技术的用于进气歧管的注射成型模具中，所述中壳为由PA6-GF30材料 制成的塑胶件。 本技术的用于进气歧管的注射成型模具的有益效果由于定模与动模闭合时 限定形成中壳的型腔，浇注系统具有容纳流入型腔的熔融塑胶的热流道，冷却系统设有用 于型腔的第一冷却通道和用于热流道的第二冷却通道，所以可顺利地对进气歧管中壳进行 注射成型加工，并对型腔和热流道系统进行适当地冷却。另外，由于设有斜顶抽芯机构，所 以可准确地加工出油轨孔和油轨支架固定？L。再者，由于设有旋转抽芯机构，所以可加工出 表面光顺的气道孔，从而提高进气歧管的质量。附图说明下面将结合附图及实施例对本技术作进一步说明，附图中 图1是作为本技术的优选实施例的用于进气歧管的注射成型模具的透视图。 图2是作为本技术的优选实施例的用于进气歧管的注射成型模具的另一透视图。具体实施方式通常，汽车发动机常见的缸数有3、4、5、6、8缸。排量1升以下的发动机常用3缸， 1. 5升左右的发动机一般为4缸，3升左右的发动机一般为6缸，4升左右为8缸，5. 5升以 上用12缸发动机。本实施例为4缸发动机的进气歧管塑料模具。 下面介绍进气歧管的产品结构及产品问题修复。进气歧管包括上壳、中壳以及下 壳。上壳具有焊接筋和气道面。对于焊接筋，超声波振动磨擦焊机的工作时，与中壳对应 的焊接筋在高速振动中产生高温熔融，从而两个焊接筋面有效地粘合在一起形成封闭的空 腔，所以焊接筋要求平顺，不能有台阶，焊接面要求尽可能做成整体电极，防止E匿放电加 工时出现问题。并且E匿深度一定要达到数模要求，不能留余量。为了增加振动时的摩擦 力，焊接筋面要求留火花纹。对于气道面，发动机工作时，油气混合物经由这些气道进入气 缸内。所以气道面要求光顺，不能有明显的台阶起级，所以无论是E匿加工或CNC加工必 须确保这些，不能出现弹刀或过切等现象。为了确保油气混合物不出现阻力，气道面要求光 滑，必须达到最少1000#砂纸。气道面可以做成直身但绝不能有倒扣，在前期产品分析时必 须注意。上壳的另一面一般为进气歧管的可见面，一般客户都会要求表面蚀纹。而这些面 通常为模具的后模面，所以不可避免会有顶针，所以要求顶针要平顺，且一定要做好防转。 中壳上一般设有钢套固定孔、管嘴、密封圈槽、大法兰面以及气道孔。对于钢套固 定孔，此孔内注射成型成型后需冷压钢套，再用螺栓将焊接组装好的进气歧管固定在发动 机缸体上，所以对于钢套孔的位置度要求较高，但因为大法兰面的胶厚较大而整个大法兰 面的收縮不稳定，所以钢套孔的位置通常也不稳定，在模具调试参数稳定后需要调整孔的 位置，设计时必须考虑以便于修改。对于管嘴，管嘴用于接软管，一般管嘴都会有倒扣用于紧固软管防止脱落。所以要求管嘴的分型线不能太明显且绝对不能有批锋，否则容易割破 损伤软管。设计时最好考虑装配的部位没有分型线。对于密封圈槽，此处用于焊接完成后 组装密封圈，考虑到组装后的运输防止密封圈振动掉落，所以密封圈槽的四周内壁不能有 太大的斜度。同时密封圈槽的深度直接影响到密封效果，所以密封圈槽的深度也非常重要。 对于大法兰面，对于平面度要求较高，如果这两个面变形太大同样也会影响到密封效果。对 于气道孔，与上壳的气道孔一样的要求。对于一些较复杂的进气歧管，中壳上还带有油轨孔 及油轨支架固定孔。对于油轨孔，其与带密封圈的喷油嘴相连，所以孔径的要求非常高，要 求装配油轨时才不能太紧也不能太松，同时为了确保油轨的密封效果，此孔的圆周度也有 较高的要求，并且要求高度抛光达到至少1000#砂纸。对于油轨支架固定孔，2个油轨支架 固定孔的作用是将油轨支架正确地固定在进气歧管上，所以它们的位置度相对于4个油轨 孔来说非常重要，而与其它的结构关系不大。 下壳与上壳一样都有同样功能的焊接筋及气道孔，所以要求与上壳也大致相同。 进气歧管模具采用的塑胶材料通常为PA6+30% GF。这种材料的流动性较好，所以 容易出现困气、批锋等不良问题，所以模具设计时排气要充分。分型面每间隔30匪需开排 气槽，对于封闭的深骨必须要做镶件排气，排气槽尺寸一般尺寸为宽6匪深0. 02匪。 如图l和2所示，本技术的注射成型模具包括定模、动模、浇注系统、冷却系 统、脱模机构以及油缸。定模具有定模型芯。动模具有动模型芯。动模包括顺序连接的面 板1、热流道板2以及前模板3。浇注系统设置在热流道板2内。动模型芯设置在前模板3 的朝向定模的一侧。定模包括顺序连接的后模板4、模脚5以本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于进气歧管的注射成型模具，所述进气歧管具有中壳，所述注射成型模具包括定模、动模、浇注系统、冷却系统、脱模机构以及油缸，所述定模具有定模型芯，所述动模具有动模型芯，其特征在于，所述动模包括顺序连接的面板（１）、热流道板（２）以及前模板（３），所述浇注系统设置在所述热流道板（２）内，所述动模型芯设置在所述前模板（３）的朝向所述定模的一侧，所述定模包括顺序连接的后模板（４）、模脚（５）以及底板（６），所述脱模机构设置在所述后模板（４）和所述模脚（５）之间，所述定模型芯设置在所述后模板（４）的朝向所述动模的一侧，所述定模与所述动模闭合时限定形成所述中壳的型腔，所述浇注系统具有容纳流入所述型腔的熔融塑胶的热流道，所述冷却系统设有用于所述型腔的第一冷却通道和用于所述热流道的第二冷却通道。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：蔡考群，何少辉，李湘，于正云，
申请(专利权)人：深圳市群达行精密模具有限公司，
类型：实用新型
国别省市：94[中国|深圳]