【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种不锈钢精炼方法，特别是一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法。
技术介绍
1、随着我国不锈钢需求量与产量的逐年提高，每年产生大量不锈钢废料，如何最经济、最有效地回收利用不锈钢废料也是当前冶炼技术专业人员亟需研究的课题。其中，含铌不锈钢废料中铌的回收利用价值高，更应得到重视。由于铌元素是一种易氧化元素，而不锈钢废料大部分采用电弧炉配炉外精炼熔炼，冶炼过程中使用大量的氧气吹炼导致钢中铌严重氧化。采用传统的冶炼方法，含铌不锈钢废料中铌回收率很低，冶炼后期又要重新补加铌铁，因铌铁合金价格较高，大大增加了产品的原料成本。
2、针对提高含铌不锈钢废料中铌的回收率，传统的电弧炉配aod炉精炼熔炼冶炼方式有以下缺点：一、电弧炉冶炼过程中，因不锈钢废料形状不一，冶炼过程中必须吹氧助熔，使用大量的氧气吹炼，导致钢中铌严重氧化。由于不锈钢废料杂质多、炉内渣量大、电弧炉搅拌效果差等原因，被氧化的铌一般很难在电弧炉内还原回收。经现场冶炼统计，电弧炉铌的平均回收率只有42％；二、不锈钢aod炉精炼工艺分为脱碳氧化与还原精炼，前期大量的金属被氧化(包括铌)，现有不锈钢冶炼工艺在后期加入大量的硅铁还原剂进行金属还原，生成的炉渣碱度低，渣量多，不利于铌的回收；三、传统的不锈钢aod精炼还原过程中搅拌能力与脱氧元素反应平衡结合实际操作还存在不足。由此，现有技术冶炼工艺对含铌不锈钢废料中铌回收率偏低。现场冶炼统计，铌的平均回收率只有51％。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于，提供一种提高不
2、本专利技术的技术方案：一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法，包括以下步骤：
3、s1、将含铌不锈钢废料分批加入电弧炉中进行冶炼；
4、s2、按照冶炼钢种要求，向电弧炉中依次加入硅铁、碳粉和石灰熔炼；
5、s3、分批加入的每一批材料熔化三分之二后都采用小流量吹氧助熔；
6、s4、当钢水温度达到1500℃以上，炉内所有含铌不锈钢废料全部熔化成钢水，吹氧助熔停止；当钢水冶炼至成分与温度符合出钢要求，钢水转移至aod炉冶炼；
7、s5、当aod炉中钢水温度不低于1550℃，按aod炉渣碱度大于2.15的要求加入石灰，进行脱碳氧化冶炼；
8、s6、当钢水中碳达到冶炼钢种内控目标后，脱碳氧化结束，根据aod炉渣碱度大于2.15，向aod炉内分别加入硅铁、铝锭和萤石，并向aod炉内吹入大流量氩气；
9、s7、冶炼至钢水中硅含量不低于0.4％，炉内渣碱度不低于2.15。
10、前述的一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法中，步骤s1的分批步骤具体为：将含铌不锈钢废料按照入炉材料的尺寸大小进行机械打包或切割，分批加入电弧炉中进行冶炼，每批的重量不超过电弧炉的冶炼最高量，待前一批含铌不锈钢废料全部熔化成钢水后再加入后一批含铌不锈钢废料。
11、前述的一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法中，s2中，炼钢要求的硅铁的加入重量为配入钢水硅含量为1.0％-1.2％，碳粉的加入重量为配入钢水碳含量为2.0％-2.5％，石灰的加入重量为28-30kg/吨钢水。
12、前述的一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法中，步骤s3中吹氧助熔的吹氧流量为150-200m3/h，供氧压力为0.9-1.2mpa，吹氧时间为10-15min。
13、前述的一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法中，步骤s4中的出钢要求为钢水中硅含量不低于0.5％，碳含量不低于1.2％，钢水温度不低于1650℃。
14、前述的一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法中，步骤s5中，脱碳氧化冶炼包括脱碳氧化一期和脱碳氧化二期，脱碳氧化一期时，aod炉内以全氧1500m3/h流量的方式吹入氧气；当钢水脱碳达到0.20％以下即进入脱碳二期。
15、前述的一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法中，步骤s5中，脱碳氧化二期时，氧气流量逐步往下调整至450m3/h，并同时吹入氩气，保证气体总流量为1500m3/h。
16、前述的一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法中，步骤s6中，氩气的大流量为900～1200m3/h，风枪压力为0.8-1.0mpa，钢水搅拌6-8min。
17、与现有技术相比，本专利技术的有益效果为：
18、本专利技术通过对含铌不锈钢废料电弧炉熔炼工艺及aod炉精炼工艺的改进，包括在电弧炉熔炼工艺中对不锈钢原料成分的要求、吹氧方式的改进、出钢成分的要求及温度范围控制，使含铌不锈钢废料中铌的回收率在电弧炉熔炼达到65％以上。在aod炉中对炉渣碱度、温度以及吹气方式进行控制，来提高aod炉的精炼还原效果，从而达到提高含铌不锈钢废料中铌的回收率，使铌的回收率在aod炉冶炼中达到85％以上。最终，提高了含铌不锈钢废料的回收利用价值，有利于降低产品原料成本，增加经济效益。
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1.一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法，其特征在于：步骤S1中，含铌不锈钢废料中铌的重量含量为0.4％-1.0％，镍的重量含量为9％-11％，铬的重量含量为17％-20％。
3.根据权利要求1所述的一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法，其特征在于：步骤S1的分批步骤具体为：将含铌不锈钢废料按照入炉材料的尺寸大小进行机械打包或切割，分批加入电弧炉中进行冶炼，每批的重量不超过电弧炉的冶炼最高量，待前一批含铌不锈钢废料全部熔化成钢水后再加入后一批含铌不锈钢废料。
4.根据权利要求1所述的一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法，其特征在于：S2中，炼钢要求的硅铁的加入重量为配入钢水硅含量为1.0％-1.2％，碳粉的加入重量为配入钢水碳含量为2.0％-2.5％，石灰的加入重量为28-30Kg/吨钢水。
5.根据权利要求1所述的一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法，其特征在于：步骤S3中吹氧助熔的吹氧流量为150-200M3/h，供氧压力为0.9-1.2MPa，吹氧时间为10
6.根据权利要求1所述的一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法，其特征在于：步骤S4中的出钢要求为钢水中硅含量不低于0.5％，碳含量不低于1.2％，钢水温度不低于1650℃。
7.根据权利要求1所述的一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法，其特征在于：步骤S5中，脱碳氧化冶炼包括脱碳氧化一期和脱碳氧化二期，脱碳氧化一期时，AOD炉内以全氧1500M3/h流量的方式吹入氧气；当钢水脱碳达到0.20％以下即进入脱碳二期。
8.根据权利要求7所述的一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法，其特征在于：步骤S5中，脱碳氧化二期时，氧气流量逐步往下调整至450M3/h，并同时吹入氩气，保证气体总流量为1500M3/h。
9.根据权利要求1所述的一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法，其特征在于：步骤S6中，氩气的大流量为900～1200M3/h，风枪压力为0.8-1.0MPa，钢水搅拌6-8min。
...【技术特征摘要】
1.一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法，其特征在于：步骤s1中，含铌不锈钢废料中铌的重量含量为0.4％-1.0％，镍的重量含量为9％-11％，铬的重量含量为17％-20％。
3.根据权利要求1所述的一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法，其特征在于：步骤s1的分批步骤具体为：将含铌不锈钢废料按照入炉材料的尺寸大小进行机械打包或切割，分批加入电弧炉中进行冶炼，每批的重量不超过电弧炉的冶炼最高量，待前一批含铌不锈钢废料全部熔化成钢水后再加入后一批含铌不锈钢废料。
4.根据权利要求1所述的一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法，其特征在于：s2中，炼钢要求的硅铁的加入重量为配入钢水硅含量为1.0％-1.2％，碳粉的加入重量为配入钢水碳含量为2.0％-2.5％，石灰的加入重量为28-30kg/吨钢水。
5.根据权利要求1所述的一种提高不锈钢中铌回收的精炼方法，其特征在于：步骤s3中吹氧助熔的吹...
【专利技术属性】
技术研发人员：高峻华，周一玲，张剑峰，俞苏徽，沈华，田春阳，
申请(专利权)人：湖州盛特隆金属制品有限公司，
类型：发明
国别省市：
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