一种气坝总成及使用该气坝总成的内对口器制造技术

一种气坝总成及使用该气坝总成的内对口器，气坝总成包括位于管道对口焊接处两侧且呈对称设置的前支撑环、后支撑环，该前支撑环与前分配盘固接、后支撑环与后分配盘固接，在前、后分配盘之间设有中心环，中心环内安装有气路块；前、后支撑环上装有气囊，前支撑环、前分配盘、中心环、后分配盘、后支撑环内均开设有依次相连通的气囊进气通道，两气囊在涨起并贴附在两根管道内壁上后在管道对口焊接处形成一个容纳焊接保护气的空腔；前支撑环、前分配盘、中心环沿端面圆周方向均开设有相连通的焊接保护气通道，该焊接保护气通道的出口与气路块连通；前分配盘沿圆周均布设有多路与所述空腔相通的排气通道。本实用新型专利技术解决了现有气坝内对口器管路复杂且使用的气路软管寿命有限的问题。

A kind of gas dam assembly and its internal counterpart

【技术实现步骤摘要】
一种气坝总成及使用该气坝总成的内对口器
本技术属于管道对口焊接设备领域，特别涉及一种气坝总成及使用该气坝总成的内对口器。
技术介绍
带有气坝的内对口器用于复合管的焊接，原普通对口器无法实现气体保护焊接时对焊接保护气的密闭性要求(通常焊接时要求氧气低于某一浓度，需要焊接保护气密封在某一腔体中)。目前对于管道对接焊接处的气体保护焊接使用两个堵头达到密封效果或者使用气坝对口器，但使用的气坝对口器通常为外接气路，且管路复杂，气路软管寿命有限，对于小管径内对口器适用性不好。
技术实现思路
为了克服现有技术的不足，本技术提出了一种适用于内对口器的气坝总成，目的是解决现有气坝内对口器管路复杂且使用的气路软管寿命有限的问题。本技术的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现。依据本技术提出的一种气坝总成，包括位于管道对口焊接处两侧且呈对称设置的前支撑环、后支撑环，该前支撑环与前分配盘固接、后支撑环与后分配盘固接，在前、后分配盘之间设有中心环，该中心环内部安装有气路块；所述前、后支撑环的外径面上均安装有气囊，所述前支撑环、前分配盘、中心环、后分配盘、后支撑环内均开设有依次相连通的气囊进气通道，该气囊进气通道与两个气囊连通，且两个气囊在涨起并贴附在两根管道内壁上后在管道对口焊接处形成一个容纳焊接保护气的空腔；所述前支撑环、前分配盘、中心环上对应设有相互连通的焊接保护气通道，该焊接保护气通道的出口与气路块连通，该气路块上具有沿圆周分布的多个出气孔，该出气孔经中心环上开设的对应的通孔与所述空腔连通；所述前分配盘沿圆周均布设有多路与所述空腔相通的排气通道。本技术的目的还采用以下技术措施来进一步实现。前述的气坝总成，其中所述中心环外侧装配有环形弯板，该环形弯板沿圆周均布设置多个与所述通孔一一对应且连通的喷头，且喷头位于两根管道的对口焊接处。前述的气坝总成，其中所述前支撑环上还开设有一路检测气通道，该检测气通道一端通过气管延伸至空腔内的管道焊接处、另一端与外接氧浓度分析仪相连通。前述的气坝总成，其中所述气囊进气通道通过接头与气囊相连通，该接头固定于前支撑环或后支撑环上。前述的气坝总成，其中所述接头与前支撑环或后支撑环之间设有密封圈。本技术的目的还采用以下技术措施来进一步实现，一种使用所述气坝总成的内对口器。借由上述技术方案，本技术在原小管径对口器基础上对机头部分进行重新设计，增加了气坝总成代替原有的气路，该气坝总成内增设的气囊进气通道、检测气通道、焊接保护气通道、排气通道等气路通道全部集成在对口器的机体上，不需要软管连接，结构紧凑，对于小管径的适用性好。此外，在管道焊接处增加了环形弯板及沿圆周布置的喷头，可以使焊接保护气沿周向均匀排出从而实现更佳的焊接效果。上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能更清楚了解本技术的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为让本技术的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。附图说明图1是本技术的一种气坝总成的剖视结构示意图。图2是本技术中前支撑环内的排气通道剖视示意图。图3是图1中A-A剖面示意图。图4是本技术的气坝总成安装在内对口器上后的示意图。具体实施方式以下结合附图及较佳实施例，对本技术的技术方案作进一步的详细说明。请参阅图1和图2，本技术一种气坝总成，包括位于管道对口焊接处两侧且呈对称设置的前支撑环1、后支撑环2，该前支撑环1与前分配盘3固接、后支撑环2与后分配盘4固接，在前、后分配盘之间固定安装一中心环5，该中心环5内部安装有气路块6。所述前、后支撑环的外径面上均安装有环绕设置的气囊7，所述前支撑环1、前分配盘3、中心环5、后分配盘4、后支撑环2内均开设有依次相连通的气囊进气通道8，该气囊进气通道8的两个出口分别与两个气囊7连通，气囊进气通道8的进口(该进口开设于前支撑环1的端面)接入外部压缩空气，从而使两个气囊7涨起并贴附在两根管道内壁上后在管道对口焊接处形成一个容纳焊接保护气的空腔。具体而言，所述气囊进气通道8通过接头15与气囊7相连通，该接头15固定安装在前支撑环1或后支撑环2上，且接头15与前支撑环或后支撑环之间设有密封圈16，保证了气囊进气通道8的出气密闭性；并且在接头15与气囊7之间也可设置密封圈，从而保证接头15出气的密闭性。所述前支撑环1、前分配盘3、中心环5上对应设有相互连通的焊接保护气通道，所述焊接保护气通道在前支撑环或前分配盘或中心环上均沿圆周方向分布，位于中心环上的焊接保护气通道的出口与气路块内部腔体连通。由于剖切方向的原因，图1中仅显示位于中心环内的焊接保护气通道，不显示位于前支撑环内、前分配盘内并与中心环内的焊接保护气通道相连通的焊接保护气通道。所述气路块6上具有沿圆周分布的多个出气孔61，该出气孔61经中心环上开设的对应的通孔51与所述空腔连通从而在管道对口焊接处提供源源不断的焊接保护气。前述焊接保护气通道9的入口可经过现有内对口器的行走缸筒、过渡缸筒、气路缸筒等端面内设置的相通的通道连通至焊接保护气源，从而避免使用软管作为气体的传输通道。较佳的，所述前支撑环1、前分配盘3、中心环5共同组成四路焊接保护气通道9通入气路块6内部。结合图2，为前分配盘3在另一轴向角度上的剖面图，可见，该前分配盘3沿圆周均布设有多路与所述空腔相通的排气通道10；随着焊接过程的进行，空腔内的压力逐渐增大，该排气通道10可排出空腔内多余的焊接保护气，以保证对焊接处的气体压力的平衡，而排出的焊接保护气直接与内对口器的活塞杆所在缸筒相通进而排出于大气中。结合图3，在所述中心环5外侧装配有环形弯板11，该环形弯板11沿圆周均布安装有多个与所述通孔51一一对应且连通的喷头12，且喷头12位于两根管道的焊接处，保证了焊接保护气在空腔内的均匀分布。此外，该环形弯板11相当于架高了喷头12，使喷头12与管道对口焊接处的距离变小，从而实现更佳的焊接效果。作为优选，所述前支撑环1在其端面上还开设有一路检测气通道13，该检测气通道13一端通过气管14延伸至空腔内的管道焊接处、另一端与外接氧浓度分析仪相连通；内对口器在施工时需要配套氧浓度分析仪，检测气通道是通过外接的氧气分析仪吸收管道焊接处气体，用于检测氧气浓度，以保证达到焊接条件。请参阅图4，是前述气坝总成安装在内对口器上后的示意图，其具体安装于两行走缸筒17之间，且两个行走缸筒分别与前支撑环或后支撑环固接，但本技术的气坝总成不限于应用在内对口器领域。以上所述，仅是本技术的较佳实施例而已，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本技术技术方案范围内，依据本技术的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本技术技术方案的范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种气坝总成，其特征在于包括位于管道对口焊接处两侧且呈对称设置的前支撑环、后支撑环，该前支撑环与前分配盘固接、后支撑环与后分配盘固接，在前、后分配盘之间设有中心环，该中心环内部安装有气路块；/n所述前、后支撑环的外径面上均安装有气囊，所述前支撑环、前分配盘、中心环、后分配盘、后支撑环内均开设有依次相连通的气囊进气通道，该气囊进气通道与两个气囊连通，且两个气囊在涨起并贴附在两根管道内壁上后在管道对口焊接处形成一个容纳焊接保护气的空腔；/n所述前支撑环、前分配盘、中心环上对应设有相互连通的焊接保护气通道，该焊接保护气通道的出口与气路块连通，该气路块上具有沿圆周分布的多个出气孔，该出气孔经中心环上开设的对应的通孔与所述空腔连通；/n所述前分配盘沿圆周均布设有多路与所述空腔相通的排气通道。/n

【技术特征摘要】
1.一种气坝总成，其特征在于包括位于管道对口焊接处两侧且呈对称设置的前支撑环、后支撑环，该前支撑环与前分配盘固接、后支撑环与后分配盘固接，在前、后分配盘之间设有中心环，该中心环内部安装有气路块；
所述前、后支撑环的外径面上均安装有气囊，所述前支撑环、前分配盘、中心环、后分配盘、后支撑环内均开设有依次相连通的气囊进气通道，该气囊进气通道与两个气囊连通，且两个气囊在涨起并贴附在两根管道内壁上后在管道对口焊接处形成一个容纳焊接保护气的空腔；
所述前支撑环、前分配盘、中心环上对应设有相互连通的焊接保护气通道，该焊接保护气通道的出口与气路块连通，该气路块上具有沿圆周分布的多个出气孔，该出气孔经中心环上开设的对应的通孔与所述空腔连通；
所述前分配盘沿圆周均布设有多路与所述空腔相通的排气通道。

【专利技术属性】
技术研发人员：王光临，
申请(专利权)人：洛阳德平科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41