齿轮箱制造技术

本发明专利技术获得一种有机地融合齿轮箱的形状设计和强化刚性的对策，获得能够以最小限度地增加重量得到大的降低噪音的效果的齿轮箱。在具备第１轴孔（１０２Ａ）和第２轴孔（１０４Ａ）的齿轮箱（１００）中，自第１轴孔（１０２Ａ）及第２轴孔（１０４Ａ）沿该轴孔（１０２Ａ、１０４Ａ）的半径方向Ｘ与齿轮箱（１００）一体地形成第１、第２减振体（１１０Ａ、１１２Ａ），并且确保该第１、第２减振体（１１０Ａ、１１２Ａ）的形成宽度（Ｗ１、Ｗ２）至少大于等于该轴孔直径（Ｄ１、Ｄ２）的１／４，或者确保形成高度（Ｈ１、Ｈ２）至少大于等于轴孔直径（Ｄ１、Ｄ２）的１／６。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及减速器等的齿轮箱。
技术介绍
例如在驱动工厂内的生产设备的动力传动系统中，以往使用了各种各样的减速器。减速器一般在规定的齿轮箱中具备特定结构的齿轮传动机构。齿轮传动机构通过齿轮之间的啮合，会产生因齿面之间的冲撞以及传递扭矩时的细微变形等引起的、与齿数、旋转速度等相应的周期性振动，即所谓的啮合噪音。当该啮合噪音的中心频率与减速器的各部件、尤其是齿轮箱的固有振动频率成为相等或接近整数倍的关系时，会产生所谓的共振现象，更加增大噪音。近年来，体现改善工厂等的工作环境的要求，降低这些减速器等产生的噪音已成为大问题。由于齿轮箱相对于减速器中的其他部件大，并且其壁面容易放大振动，因此，对于整个减速器中产生的噪音的影响极大。有鉴于此，例如在专利文献1中，提出了将齿轮箱的壁厚形成为凸面的结构。专利文献1日本特开昭50-125159号公报但是，以往对这种噪音的对策以“强化齿轮箱的刚性”的概念为基础，实际情况是未必能够获得有效的降低噪音的效果。在齿轮箱中有输入轴与输出轴同轴配置的类型、以及做成输入轴与输出轴非同轴的类型。其中，尤其是在输入轴与输出轴未配置成同轴的类型齿轮箱中，由于轴孔的数量变多，而且这些部分分别配置有成为振动源的轴，因此各轴的振动力传递到整个齿轮箱，存在更加容易引起共鸣的问题。
技术实现思路
本专利技术是为了解决以往这样的问题而做出的，其课题是提供一种齿轮箱，有机地融合齿轮箱的形状设计和强化刚性的措施，能够以最小限度增加重量来获得较大的降低噪音的效果。本专利技术通过采用如下结构解决上述问题在至少具备3个以上的轴孔的齿轮箱中，从上述轴孔中的至少一个轴孔沿着该轴孔的半径方向形成减振体，并且确保该减振体的形成宽度至少大于等于该轴孔直径的1/4，并且确保该减振体的形成高度在最高部分至少大于等于该轴孔直径的1/6。齿轮箱的刚性与振动、噪音的产生有着极其密切的关系，为了降低噪音需要提高构成该齿轮箱的部件的刚性。但是，单纯地(普遍使用)强化刚性会伴随着重量的增加，因此有时导致齿轮箱的固有振动频率降低，不一定有助于降低噪音。立足于这种观点，本专利技术通过考虑形状、质量方面，尤其是着眼于齿轮箱的固有振动频率，提出了最有助于降低噪音的对策。在本专利技术中，从齿轮箱的轴孔沿着该轴孔的半径方向形成减振体。沿轴孔的半径方向形成减振体是因为各种实验结果表明，这种形成方法能够以小的重量获得大的减振效果。这里，确保该减振体的形成宽度(与半径方向成直角的方向的长度)至少大于等于该轴孔的直径的1/4。确保形成高度的最厚部分至少大于等于轴孔直径的1/6。这种形状远远脱离了作为强化刚性的一般的加强肋的形状和大小的概念。这种结构能有效地降低噪音的理由认为有几点，能够推定为其中之一的是，认为这种结构具有能够容易地将齿轮箱的固有振动频率提高到2kHz以上的机制。当齿轮箱的固有振动频率提高到2kHz以上时，根据各种观点降低噪音的效果表现得极其明显。有关这一点后面详细叙述。另外，确保减振体的形成宽度大于等于轴孔直径的1/4、形成高度大于等于轴孔直径的1/6，由此构成为在大多数的情况下齿轮箱的固有振动频率达到2kHz以上，但是持相反意见的情况下，随着齿轮箱的大小或形状，使齿轮箱的固有振动频率达到2kHz以上，不一定非要将减振体的大小增大到这么大的宽度。此时，只要确保齿轮箱的固有振动频率在2kHz以上，不需要那么大。而且，齿轮箱的固有振动频率与齿轮箱本身的外形形状也有密切的关系，通过将该齿轮箱的大部分(至少一半以上)的外形形状形成为与轴同心的形状，使减振体的大小不用那么大也能够确保固有振动频率在2kHz以上。并且，在减振体的大小相同的情况下，能够使固有振动频率更高。具备各技术方案所述的全部结构时，获得最综合的效果，但本专利技术并不需要具备全部的结构，能够分别获得相应的综合效果。专利技术效果可以提供一种有机地融合齿轮箱的形状设计和强化刚性的措施，以最小限度地增加重量来得到较大的降低噪音的效果的齿轮箱。附图说明图1是从前面斜上方看本专利技术的实施方式的一例的齿轮箱的斜视图；图2是从后面斜上方看该齿轮箱的斜视图；图3是该齿轮箱的俯视图；图4是该齿轮箱的沿图3的III-III线的向视截面图；图5是沿图4的V-V线的向视截面图；图6是沿图4的VI-VI线的向视截面图；图7是沿图4的VII-VII线的向视截面图；图8是沿图4的VIII-VIII的向视截面图； 图9是沿图4的IX-IX线的向视截面图；图10是沿图4的X-X线的向视截面图。具体实施例方式下面根据附图详细说明本专利技术的实施方式的一例。图1是从前面斜上方看本实施方式的一例的齿轮箱100的斜视图，图2是同样从后面斜上方看的斜视图。并且，图3是该齿轮箱100的俯视图，图4是沿图3的IV-IV线的向视截面图，图5～图10分别为沿图4的V-V线～X-X线的向视截面图或向视侧视图。如根据各图可知，该齿轮箱100关于中心线C对称。齿轮箱100在其正面100A及背面100B具备可穿插中间轴(图示略)的一对第1轴孔102(102A及102B)和可穿插输出轴(图示略)的一对第2轴孔104(104A及104B)。第1轴孔102和第2轴孔104配置成可穿插的中间轴与输出轴平行(非同轴)。并且，齿轮箱100还在齿轮箱100的侧面100C上具备第3轴孔106，设计成使未图示的输入轴贯穿。从输入轴向中间轴的动力传递通过锥齿轮(正交齿轮，图示略)来进行。结果，在该齿轮箱100上共形成有5个轴孔102A、102B、104A、104B、106。从一对第1轴孔102(102A及102B)沿各自的半径方向X(图的上方)，与齿轮箱一体地形成有第1减振体110(110A和110B)。并且，从一对第2轴孔104(104A及104B)沿各自的半径方向X(图的上方)与齿轮箱一体地形成有第2减振体112(112A和112B)。并且，第1、第2减振体110、112的形成高度H1、H2(轴方向的高度或厚度)在本实施方式中都是60mm。第1、第2减振体110、112的轴孔侧与对应的轴孔102、104的前端120(120A、120B)、122(122A、122B)形成同一平面。即，各轴孔102、104具有高度H1(H2)的轴方向的长度，各轴孔102、104的前端120(120A、120B)、122(122A、122B)比齿轮收容部的轴方向端面100G突出于轴方向的外侧。第1、第2减振体110、112形成为沿半径方向离第1轴孔102和第2轴孔104越远，其形成高度由H1、H2直线性地减小。即，如由图6和图8可知，第1、第2减振体110、112的、与轴平行的垂直截面的形状形成大致接近三角形的形状。这是考虑为了维持高的刚性并实现减轻重量，并且提高齿轮箱100的固有振动频率。在本实施方式中，第1、第2减振体110、112的形成宽度(与半径方向X垂直的方向的宽度)W1、W2是，W1为130mm，W2为70mm。并且，由于第1轴孔102的轴孔直径D1为200mm，第2轴孔104A、104B的直径D2为150mm，因此，本实施方式中(形成宽度/轴孔直径)W1/D1为0.65，W2/D2为0.47。都是远大于1/4的值，作为加强轴周围的刚性的“加强肋”或“加强体”，该值宽到可以说是特列。并本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种齿轮箱，至少具备３个以上的轴孔，其特征在于，从上述轴孔中的至少一个轴孔沿该轴孔的半径方向形成减振体，并且，确保该减振体的形成宽度至少大于等于该轴孔的轴孔直径的１／４，并且，确保该减振体的形成高度在最高部分至少大于 等于该轴孔直径的１／６。

【技术特征摘要】
...

【专利技术属性】
技术研发人员：山崎泰正，吉村卓也，
申请(专利权)人：住友重机械工业株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]