一种重卡自动变速器的安装结构制造技术

本实用新型专利技术提供了一种重卡自动变速器的安装结构，其特征在于：包括发动机、自动变速器、2个车架纵梁和2个支架，所述发动机和自动变速器均设置在2个车架纵梁之间，自动变速器壳体的前端与发动机连接，2个支架设置在自动变速器壳体后端的两侧；自动变速器壳体后端的两侧侧壁上分别设置有一个凸起部，2个所述凸起部分别与2个支架连接。采用本实用新型专利技术的安装结构安装重卡自动变速器结构力学性能好、安装省时省力、成本低、使用噪声小。

Installation Structure of Heavy Truck Automatic Transmission

【技术实现步骤摘要】
一种重卡自动变速器的安装结构
本技术涉及汽车制造
，特别是一种重卡自动变速器的安装结构。
技术介绍
随着电控技术的发展，重卡自动变速技术也不断完善和发展，重卡自动变速器逐渐广泛被应用。如附图1所示，现有技术中，沿轴向自动变速器1’的外壳前端与发动机2’的外壳后端连接；而横向采用一板簧架3’和一支架4’来实现自动变速器1’与车架纵梁5’的连接，板簧架3’包括一根板簧31’，板簧31’的两端分别固定设置一个连接座32’，2个连接座32’分别与2个车架纵梁5’螺纹连接；所述支架4’为L形板，支架4’的竖直段与自动变速器1’螺纹连接，支架4’的水平段与所述板簧31’螺纹连接；为了调整间隙，在板簧31’与支架4’的水平段之间设置有调整垫片6’；按上述方式，自动变速器轴向与发动机实现连接，横向上被连接到车架纵梁上，由于板簧为弹性零件，使用过程中板簧起到对自动变速器的缓冲作用。然而，由于自动变速器后部只通过L形板与板簧中部连接，板簧中部受力大，使用过程中容易发生永久形变，板簧与支架之间的间隙会变大，使用过程中会产生较大噪声，连接螺栓也会松动，从而影响驾乘舒适性和安全性；不仅安装过程需要调节间隙，使用过程中为了消除板簧变形产生的间隙，也需要经常调整，安装及使用都费时费力；另外，板簧材料及加工的成本也较高。
技术实现思路
针对
技术介绍
中的问题，本技术提供一种重卡自动变速器的安装结构，以解决现有技术中，重卡自动变速器的结构力学性能不好，使用过程噪音大，安装费时费力，安装和使用成本高的问题。本技术的目的是通过这样的技术方案实现的，它包括有：一种重卡自动变速器的安装结构，其特征在于：包括发动机、自动变速器、2个车架纵梁和2个支架，所述发动机和自动变速器均设置在2个车架纵梁之间，自动变速器壳体的前端与发动机连接，2个支架设置在自动变速器壳体后端的两侧；所述支架由2块支撑板、U形连接板、L形连接板、减震元件和多根连接杆组成；所述2块支撑板平行设置，连接杆两端分别与2块支撑板连接，连接杆的轴向与支撑板垂直；U形连接板设置在2块支撑板之间，U形连接板的两侧分别与2块支撑板连接；L形连接板设置在2块支撑板之间，L形连接板的水平段位于U形连接板的下方，L形连接板的竖向段位于U形连接板的外侧；L形连接板的水平段与U形连接板之间通过减震元件连接；自动变速器壳体后端的两侧侧壁上分别设置有一个凸起部，2个所述凸起部分别与2个支架连接；所述凸起部上设置有多个与连接杆匹配的连接孔，所述凸起部插入2块支撑板之间，所述连接杆套装在所述连接孔内，多根连接杆与多个连接孔一一对应；所述2个L形连接板的竖直段分别与2个车架纵梁的内侧连接。进一步地，所述连接杆45有5个，所述连接孔有5个。进一步地，所述2块支撑板之间还设置有隔板，所述隔板为U形，隔板的两侧分别与2块支撑板连接。由于采用了上述技术方案，本技术具有如下的优点：由于自动变速器前端与发动机连接，后端两侧通过2个支架连接到2个车架纵梁，形成三点支撑，结构受力分布均匀，对自动变速器的支撑更稳固；在上支架与下支架之间设置实现缓冲，安装时利用减震元件的弹性变形补偿安装间隙，无需调整垫片，安装省时省力；减震元件材料可利用包括橡胶在内的常规弹性材料制作，成本较板簧低，使用成本有效降低；使用过程中，U形连接板、减震元件和L形连接板之间不易松动，车辆行驶过程中的噪音明显降低。附图说明本技术的附图说明如下。图1为现有技术重卡自动变速器的安装结构示意图；图2为本技术的结构示意图；图3为图2去掉车架纵梁的结构示意图；图4为图3中I部放大图；图5为支架结构示意图。图中：1’、自动变速器；2’、发动机；3’、板簧架；4’、支架；5’、车架纵梁；6’、调整垫片；31’、板簧；32’、连接座；1、发动机；2、自动变速器；3、车架纵梁；4、支架；21、凸起部；41、支撑板；42、U形连接板；43、L形连接板；44、减震元件；45、连接杆；46、隔板。具体实施方式下面结合附图和实施例对本技术作进一步说明。如附图2和附图3所示的重卡自动变速器的安装结构，其特征在于：包括发动机1、自动变速器2、2个车架纵梁3和2个支架4，所述发动机1和自动变速器2均设置在2个车架纵梁3之间，自动变速器2壳体的前端与发动机1连接，2个支架4设置在自动变速器2壳体后端的两侧；如附图5所示的支架4由2块支撑板41、U形连接板42、L形连接板43、减震元件44和5根连接杆45组成；所述2块支撑板41平行设置，连接杆45两端分别与2块支撑板41连接，连接杆45的轴向与支撑板41垂直；U形连接板42设置在2块支撑板41之间，U形连接板42的两侧分别与2块支撑板41通过螺栓连接；L形连接板43设置在2块支撑板41之间，L形连接板43的水平段位于U形连接板42的下方，L形连接板43的竖向段位于U形连接板42的外侧；L形连接板43的水平段与U形连接板42之间通过减震元件44连接，减震元件44可采用橡胶制作，也可采用其他弹性材料制作，本技术的减震元件44为圆筒形结构体，U形连接板42、减震元件44和L形连接板43之间通过螺栓连接。为了加强本技术所述支架的刚性，所述2块支撑板41之间还设置有隔板46，所述隔板46为U形，隔板46的两侧分别与2块支撑板41连接。如附图4所示，自动变速器2壳体后端的两侧侧壁上分别设置有一个凸起部21，2个所述凸起部21分别与2个支架4连接；所述凸起部21上设置有5个与连接杆45匹配的连接孔，所述凸起部21插入2块支撑板41之间，所述连接杆45套装在所述连接孔内，5根连接杆45与5个连接孔一一对应；所述2个L形连接板43的竖直段分别与2个车架纵梁3的内侧通过螺栓连接。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种重卡自动变速器的安装结构，其特征在于：包括发动机(1)、自动变速器(2)、2个车架纵梁(3)和2个支架(4)，所述发动机(1)和自动变速器(2)均设置在2个车架纵梁(3)之间，自动变速器(2)壳体的前端与发动机(1)连接，2个支架(4)设置在自动变速器(2)壳体后端的两侧；所述支架(4)由2块支撑板(41)、U形连接板(42)、L形连接板(43)、减震元件(44)和多根连接杆(45)组成；所述2块支撑板(41)平行设置，连接杆(45)两端分别与2块支撑板(41)连接，连接杆(45)的轴向与支撑板(41)垂直；U形连接板(42)设置在2块支撑板(41)之间，U形连接板(42)的两侧分别与2块支撑板(41)连接；L形连接板(43)设置在2块支撑板(41)之间，L形连接板(43)的水平段位于U形连接板(42)的下方，L形连接板(43)的竖向段位于U形连接板(42)的外侧；L形连接板(43)的水平段与U形连接板(42)之间通过减震元件(44)连接；自动变速器(2)壳体后端的两侧侧壁上分别设置有一个凸起部(21)，2个所述凸起部(21)分别与2个支架(4)连接；所述凸起部(21)上设置有多个与连接杆(45)匹配的连接孔，所述凸起部(21)插入2块支撑板(41)之间，所述连接杆(45)套装在所述连接孔内，多根连接杆(45)与多个连接孔一一对应；所述2个L形连接板(43)的竖直段分别与2个车架纵梁(3)的内侧连接。...

【技术特征摘要】
1.一种重卡自动变速器的安装结构，其特征在于：包括发动机(1)、自动变速器(2)、2个车架纵梁(3)和2个支架(4)，所述发动机(1)和自动变速器(2)均设置在2个车架纵梁(3)之间，自动变速器(2)壳体的前端与发动机(1)连接，2个支架(4)设置在自动变速器(2)壳体后端的两侧；所述支架(4)由2块支撑板(41)、U形连接板(42)、L形连接板(43)、减震元件(44)和多根连接杆(45)组成；所述2块支撑板(41)平行设置，连接杆(45)两端分别与2块支撑板(41)连接，连接杆(45)的轴向与支撑板(41)垂直；U形连接板(42)设置在2块支撑板(41)之间，U形连接板(42)的两侧分别与2块支撑板(41)连接；L形连接板(43)设置在2块支撑板(41)之间，L形连接板(43)的水平段位于U形连接板(42)的下方，L形连接板(43)的竖向段位于...

【专利技术属性】
技术研发人员：肖乐，袁子高，谢剑波，张祎春，何代澄，易辉强，
申请(专利权)人：上汽依维柯红岩商用车有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆,50