车辆骨架全寿命快速验证的冲击工况模拟装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种车辆骨架全寿命快速验证的冲击工况模拟装置，以解决现有技术中的常规特征路组合无法全面、准确模拟用户实际使用的恶劣冲击工况的问题。技术方案：车辆骨架全寿命快速验证的冲击工况模拟装置包括用于设置在基坑内的支撑架，装置还包括具有凹陷部的用于模拟路面凹坑的凹坑模块和/或具有凸台的用于模拟路面凸起的凸台模块，所述支撑架的顶部具有用于与凹坑模块和/或凸台模块可拆固定的连接结构，所述支撑架包括用于容纳凹坑模块的凹陷部的容纳腔。车轮驶过凹坑模块或凸台模块以更真实的还原车辆在实际道路上受到的冲击工况，通过增加对冲击工况下的应力峰值的测试，实现对车辆骨架失效风险的全面评估。

Shock loading simulation device for quick verification of full life of vehicle skeleton

The utility model relates to a simulation device for the impact condition of the vehicle skeleton life cycle fast verification, so as to solve the problem that the conventional characteristic road combination in the existing technology can not comprehensively and accurately simulate the harsh impact conditions of the users. Technical scheme: simulation device includes a support frame is arranged in the foundation pit of life impact conditions and quick verification of vehicle frame, device also includes a recess with pit module to simulate the potholes and / or is used to simulate the pavement convex convex table module, the top of the support frame is used with pits module and / or boss module detachable fixed connection structure, wherein the support frame comprises a cavity for accommodating recess accommodating pit module. The wheel passes through the pit module or the boss module to reduce the impact condition of the vehicle on the real road more effectively, and increase the stress peak value test under the impact condition, so as to achieve a comprehensive assessment of the risk of vehicle skeleton failure.

【技术实现步骤摘要】
车辆骨架全寿命快速验证的冲击工况模拟装置
本技术涉及一种车辆骨架全寿命快速验证的冲击工况模拟装置。
技术介绍
在客车结构中，客车骨架既是承载单元，又是功能单元。作为客车的主要承载部件，其由车身骨架与车底架组成，在客车行驶过程中要承受各种复杂路面的载荷作用，客车骨架要具有足够的强度、刚度和疲劳耐久性以抵抗外部载荷的作用，因而客车产品在上市前需通过试验手段来对客车骨架进行全寿命验证，避免客车骨架问题流向市场，给用户使用带来不便，甚至引起交通事故，造成人员与财产损失。目前，主要通过整车在试验场的试车道上进行全寿命测试来实现对客车骨架的评估验证，具体是在试车道上行驶几千甚至上万公里进行道路循环测试，这种方式具有成本高、周期长的缺点，所述试车道的路面为常规特征路组合，通过测试可以得到客车骨架在试车道常规特征路组合序列工况下的应力峰值，实现快速风险评估，但常规特征路组合无法全面、准确模拟用户实际使用的恶劣工况，如用户实际使用道路中的减速带、井盖、坑洼路面等恶劣冲击工况，导致评估结果与实际情况有偏差。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种车辆骨架全寿命快速验证的冲击工况模拟装置，以解决现有技术中的常规特征路组合无法全面、准确模拟用户实际使用的恶劣冲击工况的问题。为解决上述问题，本技术中的车辆骨架全寿命快速验证的冲击工况模拟装置采取如下技术方案：车辆骨架全寿命快速验证的冲击工况模拟装置包括用于设置在基坑内的支撑架，装置还包括具有凹陷部的用于模拟路面凹坑的凹坑模块和/或具有凸台的用于模拟路面凸起的凸台模块，所述支撑架的顶部具有用于与凹坑模块和/或凸台模块可拆固定的连接结构，所述支撑架包括用于容纳凹坑模块的凹陷部的容纳腔。所述凹坑模块具有用于搭接支撑在支撑架的容纳腔的开口口沿上的搭接折边，所述凹陷部设置在凹坑模块中部，凹陷部的底面为平面，搭接折边与凹陷部之间设有倾斜过渡部。所述凹坑模块为一体成型的凹型板件。所述凹坑模块由两个以上并列设置的子模块拼接形成。所述凸台模块包括底板，所述底板的一侧面为用于模拟平坦路面的平面，另一侧面上设有用于模拟路面凸起的凸条。底板的边缘具有与支撑架的上边缘搭接的搭接固定部。所述凸条与底板之间设有沿凸条的长度方向间隔布置的肋板。所述凹坑模块的凹陷部的下方设有用于支撑在基坑上的支撑座。所述支撑架上具有用于与基坑内的预埋螺栓固定的固定孔。本技术的有益效果是：在试验道路上设置基坑，基坑内设有支撑架，支撑架具有用于容纳凹坑模块和凸台模块的容纳腔，凹坑模块或凸台模块固定在支撑架的与路面齐平的上边缘上，凹坑模块和凸台模块分别用于模拟路面坑洼或凸起路面。车轮驶过凹坑模块或凸台模块以更真实的还原车辆在实际道路上受到的冲击工况，通过增加对冲击工况下的应力峰值的测试，实现对车辆骨架失效风险的全面评估。附图说明图1为本技术中的车辆骨架全寿命快速验证的冲击工况模拟装置使用凹坑模块时的结构示意图；图2为本技术中的车辆骨架全寿命快速验证的冲击工况模拟装置使用凸台模块时的爆炸示意图；图3为图2中的凸台模块反置时的结构示意图。附图中，1-凹坑模块，11-凹陷部，12-搭接折边，2-凸台模块，21-底板，22-凸条，3-支撑架，4-支撑座。具体实施方式下面结合附图对本技术的实施方式作进一步说明。本技术中的车辆骨架全寿命快速验证的冲击工况模拟装置的具体实施例，如图1-3所示，车辆骨架全寿命快速验证的冲击工况模拟装置包括用于设置在基坑内的支撑架3，装置还包括具有凹陷部11的用于模拟路面凹坑的凹坑模块1和/或具有凸台的用于模拟路面凸起的凸台模块2，所述支撑架3的顶部具有用于与凹坑模块1和/或凸台模块2可拆固定的连接结构，所述支撑架3包括用于容纳凹坑模块1的凹陷部11的容纳腔。本实施例中，支撑架3为空心的框架，框架的顶部具有与凹坑模块1和凸台模块2的边缘可拆固定的连接结构，凹坑模块1具有用于搭接支撑在支撑架的容纳腔的开口口沿上的搭接折边12，凹陷部11设置在凹坑模块1的中部，凹陷部11的底面为平面，搭接折边12与凹陷部11之间设有倾斜过渡部，所述凹陷部11的延伸方向垂直于行车方向，搭接折边12与支撑架3的的容纳腔的开口口沿通过螺栓连接，在使用过程中，可以根据不同车辆的车轮尺寸、测试参数的不同，可以方便换用不同深度的凹坑模块1。凹陷部11和搭接折边12为一体成型的凹型板件，由于整块的凹型板件重量较大，本实施例中的凹坑模块采用两个并列设置的凹型板件形拼接而成，所述支撑架3用于缓冲凹坑模块1和凸台模块2受到的来自车辆的冲击，同时保持凹坑模块1和凸台模块2的上表面与路面平齐。在其他实施例中，搭接折边12与支撑架3的上边缘也可以采用其他可拆连接方式，如卡接方式；凹坑模块也可以焊接到支撑架上，只针对这一类尺寸的凹槽对车辆进行测试；凹陷部11和搭接折边12也可以是拼接而成；凹坑模块1并列设置的数量可以进行增减。本实施例中，凸台模块2包括底板21，所述底板21的一侧面为用于模拟平坦路面的平面，另一侧面上设有用于模拟路面凸起的凸条22，所述底板21的边缘具有与支撑架3的上边缘搭接的搭接固定部，搭接固定部与支撑架3的顶部的可拆连接结构通过螺栓固定，凸条22与底板21之间设有沿凸条22的长度方向间隔布置的肋板。在其他实施例中，搭接固定部与支撑架3的上边缘也可以采用其他可拆连接方式，如卡接方式；凸条可以代替为矩形管、角钢、槽钢、圆钢等能够在车轮驶过时对车轮产生向上冲击的力的凸起。本实施例中，凸台模块2固定在凹坑模块1的上表面，底板21与凹坑模块1的搭接折边12、支撑架3之间通过螺栓连接，凸条22朝上或朝下时，底板21均能与固定部、支撑架3固定。在其他实施例中，使用凸台模块2时，可以将凹坑模块1拆除，凸台模块2直接与支撑架3相互固定；凸台模块2也可以通过其他可拆连接方式固定在凹坑模块或支撑架上，如卡接方式。本实施例中，凹坑模块1的凹陷部11的下方设有用于支撑在基坑与凹坑模块1之间的支撑座4，所述支撑座4用于缓冲凹坑模块1受到的来自车辆的冲击。使用时，在试车道预设两个并行间隔设置的基坑，本实施例中的两个并行基坑内侧的边缘间隔距离为800mm，每个基坑的长、宽、深分别为1200mm、1200mm、250mm，基坑底部预埋用于固定支撑架3和支撑座4的螺栓。当需要模拟凹坑工况时，将支撑架3和支撑座4安装在基坑内，凹坑模块1固定在支撑架3与支撑座4上，拧紧用于固定支撑架3与搭接折边12的螺栓，凹坑模块1的凹坑的延伸方向垂直于行车方向，两个并行的基坑中均设置凹坑模块1，车辆按照不同的行驶序列依次通过凹坑模块1，即完成车辆模拟凹坑工况的测试。当需要进行凸台试验时，松开凹坑模块1与支撑架3之间的螺栓固定，将凸台模块2固定到凹坑模块1上，凸条22朝上，凸条22的延伸方向垂直于行车方向，两个基坑中均设置凸台模块2，车辆按照不同的行驶序列依次通过凸台模块2，即完成车辆模拟凸台工况的测试。在其他实施例中，也可以根据实际测试需求在两个并行的基坑中一个设置凹坑模块1、另一个基坑中设置凸台模块2；也可以将凹坑模块拆除后，再把凸台模块2固定到支撑架3的上表面；也可以不松开凹坑模块1与支撑架3之间的螺栓，凸台模块2通过螺栓固定到凹坑模块1的上表面，本文档来自技高网...

【技术保护点】
车辆骨架全寿命快速验证的冲击工况模拟装置，其特征在于：装置包括用于设置在基坑内的支撑架，装置还包括具有凹陷部的用于模拟路面凹坑的凹坑模块和/或具有凸台的用于模拟路面凸起的凸台模块，所述支撑架的顶部具有用于与凹坑模块和/或凸台模块可拆固定的连接结构，所述支撑架包括用于容纳凹坑模块的凹陷部的容纳腔。

【技术特征摘要】
1.车辆骨架全寿命快速验证的冲击工况模拟装置，其特征在于：装置包括用于设置在基坑内的支撑架，装置还包括具有凹陷部的用于模拟路面凹坑的凹坑模块和/或具有凸台的用于模拟路面凸起的凸台模块，所述支撑架的顶部具有用于与凹坑模块和/或凸台模块可拆固定的连接结构，所述支撑架包括用于容纳凹坑模块的凹陷部的容纳腔。2.根据权利要求1所述的车辆骨架全寿命快速验证的冲击工况模拟装置，其特征在于：所述凹坑模块具有用于搭接支撑在支撑架的容纳腔的开口口沿上的搭接折边，所述凹陷部设置在凹坑模块中部，凹陷部的底面为平面，搭接折边与凹陷部之间设有倾斜过渡部。3.根据权利要求2所述的车辆骨架全寿命快速验证的冲击工况模拟装置，其特征在于：所述凹坑模块为一体成型的凹型板件。4.根据权利要求2或3所述的车辆骨架全寿命快速验证的冲击工况模拟装置，其特征在于：所述凹坑模块由...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘征，张杰，杨伟杰，尚延臣，张超尘，周斌喜，
申请(专利权)人：郑州宇通客车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河南,41