一种氯化法制备高纯低价钒氧化物的系统及方法技术方案

本发明专利技术属于化工、冶金领域。本发明专利技术提供了一种氯化法制备高纯低价钒氧化物的系统及方法，采用流态化氯化将工业级钒氧化物转化为三氯氧钒，通过两级除尘、三级淋洗，得到粗三氯氧钒；经过精馏、催化氧化、精确控制还原得到高纯低价钒氧化物，钒平均价态可为3.0～4.5内任一值。本发明专利技术通过向氯化流化床喷洒三氯氧钒泥浆调控炉温；通过在催化氧化流化床设置内构件，提高反应效率；通过还原流化床设置竖直挡板及不同高度的排料口调控还原程度，得到特定价态的高纯低价钒氧化物。本发明专利技术具有原料适应性强、无污染、生产能耗和操作成本低、产品质量稳定等优点，适用于4N以上高纯低价氧化钒的大规模工业化生产，具有良好的经济效益和社会效益。

A system and method for the preparation of high pure low valent vanadium oxide by a chlorination method

The invention belongs to the field of chemical industry and metallurgy. The invention provides a system for preparation of high purity low chloride vanadium oxide and method by fluidization industrial grade vanadium oxide chloride will be converted into three through two grade vanadium oxychloride, dust removal, three leaching, three crude oxychloride vanadium; after distillation, catalytic oxidation, reduction to obtain high purity low precision control vanadium oxide, vanadium valence is 3 ~ 4.5 in any value. The present invention by spraying three vanadium oxychloride mud temperature regulation to chloride fluidized bed; through the component in catalytic oxidation in the fluidized bed set to enhance the reaction efficiency, by reducing the discharge regulation; setting the different height of the vertical baffle and fluidized bed reduction degree, high purity and low valence vanadium oxides specific valence. The invention has the advantages of strong raw material adaptability, no pollution, low production energy consumption and operation cost, stable product quality, etc., and is suitable for large-scale industrialized production of high purity and low cost vanadium oxide over 4N, and has good economic and social benefits.

【技术实现步骤摘要】
一种氯化法制备高纯低价钒氧化物的系统及方法
本专利技术属于化工、冶金领域，特别涉及一种氯化法制备高纯低价钒氧化物的系统及方法。
技术介绍
低价钒氧化物包括三氧化二钒、二氧化钒，是重要的工业钒制品，广泛应用于生产钒铁和氮化钒等合金添加剂以及催化剂、着色剂、硬质合金添加剂等领域。随着新能源技术的不断发展，电池行业对高纯低价钒氧化物(纯度3N5以上)的需求日益强劲，包括具有良好大规模储能性能的全钒液流电池(VRB)和电动汽车用钒酸盐系锂离子电池等。然而，现有工业技术通常仅可制备纯度2N5的低价钒氧化物，难以满足电池行业用低价钒氧化物的要求。因此，如何低成本、高效制备高纯低价钒氧化物是新能源
亟待解决的热点问题之一。目前，高纯低价钒氧化物主要通过高纯含钒铵盐或高纯五氧化二钒的还原制备。高纯含钒铵盐/五氧化二钒的制备通常以浸出钒溶液或富钒物料(如工业级多钒酸铵、偏钒酸铵、工业级五氧化二钒等)溶解得到钒溶液为原料，采用化学沉淀净化或(和)溶剂萃取/离子树脂交换等方法进行净化，得到纯净的钒溶液然后进行铵盐沉淀得到纯净的多钒酸铵或偏钒酸铵沉淀，或者再经过煅烧分解得到高纯五氧化二钒粉体，如CN1843938A、CN102730757A、CN103145187A、CN103515642A、CN103194603A、CN103787414A、CN102181635A、CN103663557A和EP0713257B1等。在这些方法中，除杂工艺参数与原料的杂质含量密切相关，因而对原料的适应性差；净化过程中使用的钙盐、镁盐净化剂或萃取剂、酸碱试剂以及钒沉淀用铵盐也容易引入杂质。为了提高产品质量，通常要求使用纯度较高的昂贵试剂，因而成本过高，无法规模化生产且产品纯度难以稳定在3N5以上。针对净化剂或萃取剂易引入杂质和试剂使用成本过高的问题，相关机构还提出采用反复沉淀法实现钒溶液的净化除杂，即利用含钒溶液的铵盐沉淀特性，选择性地将钒沉淀出来而将杂质离子部分抑制于沉淀后的溶液中，然后再次将得到的铵盐沉淀溶解后，进行多次重复操作，从而得到较为纯净的多钒酸铵或偏钒酸铵沉淀，或者再经过煅烧分解得到高纯五氧化二钒粉体，如CN103606694A和CN102923775A等。这有效降低了试剂使用量及其引入杂质的可能性，但溶解-沉淀过程仍需使用大量纯度较高的酸碱试剂和铵盐，提纯成本仍然较高；且繁冗的多次沉淀操作既降低了生产效率又造成钒直收率的明显下降。另外，上述溶液净化方法中，萃取/反萃、沉淀、洗涤等操作步骤会产生大量的废水，主要含有少量的钒离子、铵根离子和大量的钠盐，处理难度大、污染问题突出，这也严重制约了其规模化工业应用。因金属氯化物的沸点及饱和蒸气压相差较大，不同金属氯化物很容易通过蒸馏/精馏实现分离，原料氯化-精馏提纯-后续处理是高纯物质的常用制备工艺，如高纯硅(多晶硅)、高纯二氧化硅等。由于钒的氯化物三氯氧钒与常见杂质铁、钙、镁、铝、钠、钾等的氯化物饱和蒸汽压相差很大，很容易通过蒸馏/精馏得到高纯三氯氧钒，而高纯三氯氧钒通过水解和铵盐沉淀，再辅以煅烧即可制备高纯五氧化二钒。因此，采用氯化法制备高纯五氧化二钒从原理上具有较大的优势。实际上，采用氯化法制备高纯五氧化二钒不仅原理上可行，而且早在上世纪60年代，就由美国爱荷华州立大学的研究人员在实验室得以实现(JournaloftheLess-CommonMetals,1960,2:29-35)。他们以多钒酸铵为原料，通过配碳氯化制得粗三氯氧钒，蒸馏提纯获得高纯三氯氧钒，铵盐沉淀得到高纯偏钒酸铵，最后在500～600℃下煅烧获得高纯五氧化二钒粉体，但沉淀、洗涤过程将产生大量的氨氮废水(每吨(t)五氧化二钒产品至少产生1.8t的氯化铵废盐)，处理难度大；铵盐沉淀、干燥、煅烧过程不仅能耗高，而且极易造成环境污染；沉淀、洗涤过程中，不可避免的造成直收率大幅度降低。另外，该项研究仅在实验室设备上、分段间歇地实现了氯化法制备高纯五氧化二钒，无法提供工业规模如何采用氯化法连续制备高纯五氧化二钒相关信息，可能也正是由于这些原因，之后的几十年里，也难觅氯化法连续制备高纯五氧化二钒的报道。最近，CN103130279A提出了采用氯化法，以钒钛磁铁矿、钒渣、含钒催化剂等含钒物质为原料制备高纯五氧化二钒的方法。经配碳氯化-除尘-冷凝得到钒氯化物的混合物，经过精馏分离四氯化钒得到纯净的三氯氧钒后，将三氯氧钒通入超纯水溶液中或超纯氨水溶液中进行沉淀，经过滤、干燥、煅烧得到五氧化二钒。该项专利存在如下不足：(1)与前述美国爱荷华州立大学研究类似，该专利实际只给出了氯化的原则流程，缺乏具体可操作的方案，比如氯化方式既包括了沸腾氯化，又包括了熔盐氯化，而熔盐氯化与沸腾氯化是完全不同的氯化方法；再比如，对于氯化反应器提出采用“回转窑、流化炉、沸腾炉、竖炉、多膛炉”等反应器，实际上涵盖了冶金工业领域几乎所有的常用主流反应器，但不同的反应器对原料的要求差别非常大，竖炉只能处理大于8mm的“粗”颗粒，使用“细颗粒”时需要进行球团与烧结前处理，而沸腾氯化一般适合处理细颗粒，所以对于一种特定的钒原料，无法直接适用于回转窑、流化炉、沸腾炉、竖炉、多膛炉等反应器；况且“流化炉”与“沸腾炉”本质上是一样的，只是叫法不同；由此可见，由于这些反应器的操作方式及条件相差很大，只给出原则流程实际上无法实施；(2)将三氯氧钒通入超纯水溶液中进行水解，由于五氧化二钒极易溶解于盐酸溶液中，钒的沉淀回收率过低；在HCl浓度大于6.0mol/L的盐酸溶液中，五氧化二钒溶解时将发生还原生成VOCl2，同时放出氯气，这将会进一步降低钒的沉淀回收率；沉淀和洗涤过程必将会产生大量的含钒盐酸溶液，难以有效实现综合处理；(3)将三氯氧钒直接通入氨水溶液中进行铵盐沉淀，在沉淀洗涤过程中同样存在产生大量的氨氮废水，处理难度大而且极易造成环境污染的问题。以含钒铵盐/五氧化二钒为原料还原制备低价钒氧化物的方法主要包括固定床还原和流化床还原。CN104495926A公开了一种三氧化二钒及其制备方法，采用五氧化二钒和石墨粉混合造团，在推板窑中600℃～700℃还原得到三氧化二钒粉体。CN104445041A公开了一种用于钒合金冶炼的三氧化二钒及其制备方法，在回转窑中通入煤气将多钒酸铵脱氨还原得到三氧化二钒。CN103224252B公开了一种四氧化二钒的方法，在隧道窑中通入氮气和氢气将五氧化二钒还原得到四氧化二钒。这些工艺存在的主要问题是还原程度不易控制，能耗较高。CN101880059A和CN102557134A公开了一生产高纯三氧化钒的流态化还原炉及还原方法，通过流化床中加入换热内构件，实现强化换热；采用旋风预热提高能源利用率，实现V2O3的高效制备。这两件专利所述方法只适用于V2O3的制备，不适于其他价态的低价钒氧化物的制备，因为该系统不具备精确控制还原的结构和功能。另外，对于工业大规模应用而言，现有氯化法制备高纯低价钒氧化物技术仍然存在如下三个问题：(1)钒原料氯化属于强放热过程，氯化反应产生的热量除了可满足固体和气体反应物料的预热外，仍大量剩余，将导致钒物料局部过热，影响流化状态和氯化的选择性，需要寻找有效的方法将热量移出流化床；(2)通过三氯氧钒制备五氧本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种氯化法制备高纯低价钒氧化物的系统，其特征在于，所述系统包括加料工段(1)、氯化工段(2)、除尘淋洗工段(3)、精馏提纯工段(4)、催化氧化工段(5)、催化氧化产物加料工段(6)、预热除尘工段(7)、控制还原工段(8)、一级冷却工段(9)、二级冷却工段(10)、高纯低价钒氧化物料仓(11)、尾气淋洗吸收塔(12)、引风机(13)和烟囱(14)；所述加料工段(1)包括工业级钒氧化物料仓(1‑1)、工业级钒氧化物螺旋加料器(1‑2)、碳源料仓(1‑3)和碳源螺旋加料器(1‑4)；所述氯化工段(2)包括氯化床进料器(2‑1)、氯化流化床主体(2‑2)、氯化床旋风分离器(2‑3)和氯化床螺旋排渣器(2‑4)；所述除尘淋洗工段(3)包括一级除尘装置(3‑1)、二级除尘装置(3‑2)、一级淋洗塔(3‑3)、二级淋洗塔(3‑4)、三级淋洗塔(3‑5)、离心过滤器(3‑6)、活性炭吸附塔(3‑7)；所述精馏提纯工段(4)包括蒸馏釜(4‑1)、精馏塔(4‑2)、馏出物冷凝器(4‑3)、回流液收集罐(4‑4)、含硅三氯氧钒储罐(4‑5)、高纯三氯氧钒冷凝器(4‑6)、高纯三氯氧钒储罐(4‑7)；所述催化氧化工段(5)包括催化氧化床空气净化器(5‑1)、催化氧化床汽化器(5‑2)、三氯氧钒喷嘴(5‑3)、催化氧化流化床主体(5‑4)、催化氧化流化床排料器(5‑5)、催化氧化流化床旋风分离器(5‑6)；所述催化氧化产物加料工段(6)包括催化氧化产物料仓(6‑1)、催化氧化产物螺旋加料器(6‑2)；所述预热除尘工段(7)包括文丘里预热器(7‑1)、旋风预热器(7‑2)、预热除尘段旋风分离器(7‑3)、布袋除尘器(7‑4)；所述控制还原工段(8)包括还原床进料器(8‑1)、还原床气体净化器(8‑2)、还原床气体加热器(8‑3)、还原流化床主体(8‑4)、还原床排料器(8‑5)、还原床旋风分离器(8‑6)；所述一级冷却工段(9)包括文丘里冷却器(9‑1)、旋风冷却器(9‑2)、一级冷却段旋风分离器(9‑3)；所述二级冷却工段(10)包括水冷螺旋装置(10‑1)；所述工业级钒氧化物料仓(1‑1)底部的出料口与所述工业级钒氧化物螺旋加料器(1‑2)的进料口相连接；所述碳源料仓(1‑3)底部的出料口与所述碳源螺旋加料器(1‑4)的进料口相连接；所述工业级钒氧化物螺旋加料器(1‑2)的出料口和所述碳源螺旋加料器(1‑4)的出料口均与所述氯化床进料器(2‑1)的进料口通过管道相连接；所述氯化床进料器(2‑1)的排料口与所述氯化流化床主体(2‑2)上部的进料口通过管道相连接；所述氯化床进料器(2‑1)底部的进气口通过管道与氮气气源总管相连接；所述氯化流化床主体(2‑2)下部的进气口通过管道分别与氯气气源总管、氮气气源总管相连；所述氯化流化床主体(2‑2)中部设置的三氯氧钒泥浆入口与三氯氧钒泥浆总管相连；所述氯化床旋风分离器(2‑3)设置于所述氯化流化床主体(2‑2)的扩大段顶部中心；所述氯化床旋风分离器(2‑3)顶部的出气口通过管道与所述一级除尘装置(3‑1)的热烟气入口相连接；所述氯化流化床主体(2‑2)下部的排渣口与所述氯化床螺旋排渣器(2‑4)的进料口通过管道相连接；所述一级除尘装置(3‑1)顶部设置的三氯氧钒泥浆入口通过管道与三氯氧钒泥浆总管相连；所述一级除尘装置(3‑1)下部设有带阀门的排渣口；所述一级除尘装置(3‑1)的出气口与所述二级除尘装置(3‑2)的进气口通过管道相连；所述二级除尘装置(3‑2)顶部设置的三氯氧钒泥浆入口通过管道与三氯氧钒泥浆总管相连；所述二级除尘装置(3‑2)的出气口与所述一级淋洗塔(3‑3)进气口通过管道相连；所述一级淋洗塔(3‑3)的泥浆出口与所述离心过滤器(3‑6)的液体入口通过管道相连；所述一级淋洗塔(3‑3)的烟气出口与所述二级淋洗塔(3‑4)的烟气入口通过管道相连；所述二级淋洗塔(3‑4)的液体出口与所述离心过滤器(3‑6)的液体入口通过管道相连；所述二级淋洗塔(3‑4)的气体出口与所述三级淋洗塔(3‑5)的气体入口通过管道相连；所述三级淋洗塔(3‑5)的液体出口与所述离心过滤器(3‑6)的液体入口通过管道相连；所述三级淋洗塔(3‑5)的气体出口与所述活性炭吸附塔(3‑7)的气体入口通过管道相连；所述离心过滤器(3‑6)的上清液出口与所述蒸馏釜(4‑1)的液体入口通过管道相连；所述离心过滤器(3‑6)的浆料出口与三氯氧钒泥浆总管通过管道相连；所述活性炭吸附塔(3‑7)的气体出口与所述尾气淋洗吸收塔(12)的气体入口通过管道相连接；所述蒸馏釜(4‑1)的出气口与所述精馏塔(4‑2)的进气口通过管道相连接；所述蒸馏釜(4‑1)的回流口与所述精馏塔(4‑2)的底部的液体回流出口通过管道相连接；所述蒸馏釜(4‑1)底部的液体出...

【技术特征摘要】
1.一种氯化法制备高纯低价钒氧化物的系统，其特征在于，所述系统包括加料工段(1)、氯化工段(2)、除尘淋洗工段(3)、精馏提纯工段(4)、催化氧化工段(5)、催化氧化产物加料工段(6)、预热除尘工段(7)、控制还原工段(8)、一级冷却工段(9)、二级冷却工段(10)、高纯低价钒氧化物料仓(11)、尾气淋洗吸收塔(12)、引风机(13)和烟囱(14)；所述加料工段(1)包括工业级钒氧化物料仓(1-1)、工业级钒氧化物螺旋加料器(1-2)、碳源料仓(1-3)和碳源螺旋加料器(1-4)；所述氯化工段(2)包括氯化床进料器(2-1)、氯化流化床主体(2-2)、氯化床旋风分离器(2-3)和氯化床螺旋排渣器(2-4)；所述除尘淋洗工段(3)包括一级除尘装置(3-1)、二级除尘装置(3-2)、一级淋洗塔(3-3)、二级淋洗塔(3-4)、三级淋洗塔(3-5)、离心过滤器(3-6)、活性炭吸附塔(3-7)；所述精馏提纯工段(4)包括蒸馏釜(4-1)、精馏塔(4-2)、馏出物冷凝器(4-3)、回流液收集罐(4-4)、含硅三氯氧钒储罐(4-5)、高纯三氯氧钒冷凝器(4-6)、高纯三氯氧钒储罐(4-7)；所述催化氧化工段(5)包括催化氧化床空气净化器(5-1)、催化氧化床汽化器(5-2)、三氯氧钒喷嘴(5-3)、催化氧化流化床主体(5-4)、催化氧化流化床排料器(5-5)、催化氧化流化床旋风分离器(5-6)；所述催化氧化产物加料工段(6)包括催化氧化产物料仓(6-1)、催化氧化产物螺旋加料器(6-2)；所述预热除尘工段(7)包括文丘里预热器(7-1)、旋风预热器(7-2)、预热除尘段旋风分离器(7-3)、布袋除尘器(7-4)；所述控制还原工段(8)包括还原床进料器(8-1)、还原床气体净化器(8-2)、还原床气体加热器(8-3)、还原流化床主体(8-4)、还原床排料器(8-5)、还原床旋风分离器(8-6)；所述一级冷却工段(9)包括文丘里冷却器(9-1)、旋风冷却器(9-2)、一级冷却段旋风分离器(9-3)；所述二级冷却工段(10)包括水冷螺旋装置(10-1)；所述工业级钒氧化物料仓(1-1)底部的出料口与所述工业级钒氧化物螺旋加料器(1-2)的进料口相连接；所述碳源料仓(1-3)底部的出料口与所述碳源螺旋加料器(1-4)的进料口相连接；所述工业级钒氧化物螺旋加料器(1-2)的出料口和所述碳源螺旋加料器(1-4)的出料口均与所述氯化床进料器(2-1)的进料口通过管道相连接；所述氯化床进料器(2-1)的排料口与所述氯化流化床主体(2-2)上部的进料口通过管道相连接；所述氯化床进料器(2-1)底部的进气口通过管道与氮气气源总管相连接；所述氯化流化床主体(2-2)下部的进气口通过管道分别与氯气气源总管、氮气气源总管相连；所述氯化流化床主体(2-2)中部设置的三氯氧钒泥浆入口与三氯氧钒泥浆总管相连；所述氯化床旋风分离器(2-3)设置于所述氯化流化床主体(2-2)的扩大段顶部中心；所述氯化床旋风分离器(2-3)顶部的出气口通过管道与所述一级除尘装置(3-1)的热烟气入口相连接；所述氯化流化床主体(2-2)下部的排渣口与所述氯化床螺旋排渣器(2-4)的进料口通过管道相连接；所述一级除尘装置(3-1)顶部设置的三氯氧钒泥浆入口通过管道与三氯氧钒泥浆总管相连；所述一级除尘装置(3-1)下部设有带阀门的排渣口；所述一级除尘装置(3-1)的出气口与所述二级除尘装置(3-2)的进气口通过管道相连；所述二级除尘装置(3-2)顶部设置的三氯氧钒泥浆入口通过管道与三氯氧钒泥浆总管相连；所述二级除尘装置(3-2)的出气口与所述一级淋洗塔(3-3)进气口通过管道相连；所述一级淋洗塔(3-3)的泥浆出口与所述离心过滤器(3-6)的液体入口通过管道相连；所述一级淋洗塔(3-3)的烟气出口与所述二级淋洗塔(3-4)的烟气入口通过管道相连；所述二级淋洗塔(3-4)的液体出口与所述离心过滤器(3-6)的液体入口通过管道相连；所述二级淋洗塔(3-4)的气体出口与所述三级淋洗塔(3-5)的气体入口通过管道相连；所述三级淋洗塔(3-5)的液体出口与所述离心过滤器(3-6)的液体入口通过管道相连；所述三级淋洗塔(3-5)的气体出口与所述活性炭吸附塔(3-7)的气体入口通过管道相连；所述离心过滤器(3-6)的上清液出口与所述蒸馏釜(4-1)的液体入口通过管道相连；所述离心过滤器(3-6)的浆料出口与三氯氧钒泥浆总管通过管道相连；所述活性炭吸附塔(3-7)的气体出口与所述尾气淋洗吸收塔(12)的气体入口通过管道相连接；所述蒸馏釜(4-1)的出气口与所述精馏塔(4-2)的进气口通过管道相连接；所述蒸馏釜(4-1)的回流口与所述精馏塔(4-2)的底部的液体回流出口通过管道相连接；所述蒸馏釜(4-1)底部的液体出口与三氯氧钒泥浆总管通过管道相连；所述精馏塔(4-2)顶部的气体出口与所述馏出物冷凝器(4-3)的气体入口通过管道相连接；所述馏出物冷凝器(4-3)的液体出口与所述回流液收集罐(4-4)液体入口通过管道相连；所述回流液收集罐(4-4)底部的回流口与所述精馏塔(4-2)上部的回流液入口通过管道相连；所述回流液收集罐(4-4)中部的出液口与所述含硅三氯氧钒储罐(4-5)的进液口通过管道相连；所述精馏塔(4-2)中部的精馏产物出口与所述高纯三氯氧钒冷凝器(4-6)的气体入口通过管道相连接；所述高纯三氯氧钒冷凝器(4-6)的出液口与所述高纯三氯氧钒储罐(4-7)的进液口通过管道相连接；所述高纯三氯氧钒储罐(4-7)的出液口与所述三氯氧钒喷嘴(5-3)的进液口通过管道相连接；所述三氯氧钒喷嘴(5-3)设置于所述催化氧化流化床主体(5-4)的侧部；所述催化氧化床空气净化器(5-1)的气体入口与压缩空气总管通过管道相连；所述催化氧化床空气净化器(5-1)的气体出口分别与所述催化氧化床汽化器(5-2)的气体入口和所述三氯氧钒喷嘴(5-3)的气体入口通过管道相连；所述催化氧化床汽化器(5-2)的进液口与洁净水总管通过管道相连；所述催化氧化床汽化器(5-2)的出气口与所述催化氧化流化床主体(5-4)下部的进气口通过管道相连接；所述催化氧化流化床主体(5-4)中部设有水平多孔内构件；所述催化氧化流化床旋风分离器(5-6)置于所述催化氧化流化床主体(5-4)顶部中心；所述催化氧化流化床旋风分离器(5-6)的出气口通过管道与氯气再生系统进气口相连；所述催化氧化流化床主体(5-4)的排料口与所述催化氧化流化床排料器(5-5)的进料口通过管道相连接；所述催化氧化流化床排料器(5-5)底部的松动风入口与净化氮气总管通过管道相连；所述催化氧化流化床排料器(5-5)的出料口与所述催化氧化产物料仓(6-1)的进料口通过管道相连；所述催化氧化产物料仓(6-1)的出料口与所述催化氧化产物螺旋加料器(6-2)的进料口连接；所述催化氧化产物螺旋加料器(6-2)的出料口与所述文丘里预热器(7-1)的进料口通过管道相连接；所述文丘里预热器(7-1)的进气口与所述旋风预热器(7-2)的出气口通过管道相连；所述文丘里预热器(7-1)的出料口与所述预热除尘段旋风分离器(7-3)的进料口通过管道相连，所述预热除尘段旋风分离器(7-3)的出气口与所述布袋除尘器(7-4)的进气口通过管道相连；所述预热除尘段旋风分离器(7-3)的出料口与所述旋风预热器(7-2)的进气口通过管道相连；所述布袋除尘器(7-4)的出气口与尾气处理系统的进气口通过管道相连；所述布袋除尘器(7-4)的细粉出口与所述旋风预热器(7-2)的进气口通过管道连接；所述旋风预热器(7-2)的进气口与所述还原床旋风分离器(8-6)的气体出口通过管道相连；所述旋风预热器(7-2)的出料口与所述还原床进料器(8-1)的进料口通过管道相连；所述还原床进料器(8-1)的出料口与所述还原流化床主体(8-4)的进料口通过管道相连；所述还原床进料器(8-1)的松动风入口与净化氮气总管相连；所述还原流化床主体(8-4)的进气口与所述还原床气体加热器(8-3)的出气口通过管道相连；所述还原流化床主体(8-4)中设置竖直挡板；所述还原流化床主体(8-4)设置的带有阀门的不同高度的两个出料口均与所述还原床排料器(8-5)的进料口通过管道相连；所述还原流化床主体(8-4)的出气口与所述还原床旋风分离器(8-6)的进气口通过管道相连；所述还原床旋风分离器(8-6)的粉尘出口与所述还原床排料器(8-5)的进料口通过管道相连；所述还原床排料器(8-5)的出料口与所述文丘里冷却器(9-1)的进料口通过管道...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨海涛，朱庆山，范川林，
申请(专利权)人：中国科学院过程工程研究所，
类型：发明
国别省市：北京,11