一种沸腾床组合工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种新型沸腾床组合工艺。工艺过程为重烃油原料与氢气混合后以向上流动的方式进入沸腾床反应器反应，反应后的气体流出物直接送到下游的固定床反应器进行加氢精制，液体流出物在设于反应器上的液位控制系统的控制下排出，经降压后直接送到下游的中低温低压分离器进行分离，分离出的气体送到前述的固定床进行加氢，液体作为催化裂化原料排出。本发明专利技术组合工艺省掉了高温高压的分离设备，避免热油在热高分中发生结焦反应，同时充分利用气体流出物的热源，使得工艺紧凑，节能和节约成本开支。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种新型沸腾床的组合工艺，具体地说是沸腾床与固定床加氢的联合工艺过程。
技术介绍
随着重质原油的大力开发和世界范围内石油产品需求结构的变化，市场对轻质燃料油的需求持续快速增长和对重质燃料油的需求迅速减少，重、渣油的深度加工技术已经成为炼油工业开发的重点。沸腾床加氢技术具有原料适应性广，操作灵活等特点，是加工重、渣油原料的重要手段之一。采用沸腾床与固定床联合的工艺过程，可以生产优质的超低硫汽油和柴油燃料，满足市场需要。目前已有的沸腾床与固定床等的组合工艺过程为，从沸腾床出来的物流经高温高压分离装置或蒸馏切割后，得到的轻质油品进行固定床加氢反应，液体进催化裂化或焦化装置等。该工艺过程由于物流在高温高压装置停留，会导致反应产品的缩合积碳反应发生，从而影响装置的正常运转。US6277270介绍了使用固定床加氢、沸腾床加氢和催化裂化组合工艺处理重质石油烃原料的工艺过程。流程为：常压渣油原料经减压蒸馏得到直馏蜡油和减压渣油，减压蜡油进入固定床反应器进行加氢反应；减压渣油直接或与部分减压蜡油混合进入沸腾床装置进行加氢裂化反应，生成油经常压蒸馏得到常压馏分油和常压渣油，其中常压馏分油经进一步分馏得到汽油和瓦斯油，或进入固定床加氢装置进一步改善油品质量，常压渣油可以循环进入沸腾床加氢装置，或者作为燃料油排出装置，或者与常压渣油混合进入重油催化裂化装置。该工艺过程未介绍使用反应器控制液位系统，则反应器后必然设有投资较高的高压分离系统，同时沸腾床加氢后产品经蒸馏系统进行切割后馏分油进入固定-->床，使得工艺馏程和操作都复杂化，不能实现能源利用的最优化。
技术实现思路
本专利技术克服现有技术存在的缺陷，在沸腾床反应器控制液位，采取气体从反应器连续排出并直接进入下游的固定床加氢装置，而液体产品由液位控制装置系统控制其排放，排放出的液体产品直接进入低压分离器。整个反应工艺紧凑，能源合理利用，同时有利于装置的正常稳定运转。本专利技术的沸腾床-固定床组合工艺包括如下步骤：a)于绝对压力为6～30MPa、温度350～500℃、体积空速0.1～5h-1，氢油体积比400～2000的条件下，在一个加氢处理区域中处理重油原料，得到一种反应流出物；该区域包括至少一个三相沸腾床反应器，该反应器装有至少一种以液体和气体向上流动的方式运行的沸腾床加氢催化剂，所述反应器包括一个相分离器、至少一个从所述反应器排出催化剂的部件和至少一个往所述反应器补充新鲜催化剂的部件；b)步骤a)得到的反应流出物进入相分离器进行分离，由此得到气体流出物和液体流出物；c)步骤b)得到的气体流出物送到一个加氢处理区域进行加氢处理，该加氢处理区域包括至少一个固定床加氢反应器，该反应器包括至少一种固定床加氢催化剂；d)步骤b)得到的液体流出物送到一个低压分离器，并由该区回收一种气体流出物和一种液体流出物；e)从步骤c)得到的反应流出物进入一个蒸馏区，由此回收一种气体、一种汽油馏分、一种柴油馏分和尾油，尾油可以作为优质的催化裂化原料。根据一种实施方案，来自步骤d)的气体流出物通常与步骤b)的气体流出物混合，然后进行固定床加氢处理。而步骤e)的至少一部分尾油，通常是全部尾油送到一个催化裂解区域(步骤f)，在催化裂解区域能够得到气态馏分、一种-->汽油馏分、一种粗柴油馏分和一种油浆馏分。其中步骤a)所说的沸腾床催化剂为本领域常规的加氢处理催化剂，其中催化剂的活性金属可以为镍、钴、钼或钨中的一种或几种。如催化剂组成以重量百分比计可以包括：镍或钴为0.5％～10％(按其氧化物来计算)，钼或钨为1％～25％(按其氧化物来计算)，载体可以为氧化铝、氧化硅、氧化铝-氧化硅或氧化钛中的一种或几种。催化剂的形状呈挤出物或球形，堆密度为0.5～0.9g/cm3，颗粒直径(球形直径或条形直径)为0.04～1.0mm，比表面积为80～300m2/g。沸腾床反应条件为：反应压力6～30MPa，反应温度350～500℃，体积空速0.1～5h-1和氢油体积比400～2000。所述的重油原料是指沸腾床加氢处理工艺所处理的重质劣质原料，通常包括常压渣油、减压渣油、脱沥青油、油砂沥青、稠原油、煤焦油及煤液化重油等劣质原料。步骤b)中所述的相分离器全部或部分设于三相沸腾床反应器内部，可将反应流出物分离成气体流出物和液体流出物。通常这样的相分离器包括旋风分离系统、旋液分离系统或三相分离器等，例如可以使用本申请人在CN02109404.7中描述的三相分离器或与之结构类似的的三相分离器。步骤c)中所述的固定床加氢催化剂可以为本
的常规加氢处理催化剂。催化剂的组成以重量百分比计为：氧化钼5％～25％，氧化镍1％～10％，可以含有常规助剂，其余为含硅氧化铝或氧化铝等耐熔氧化物载体。催化剂的孔容为0.20～0.50ml/g，比表面为100～200m2/g。步骤c)中加氢处理区域的反应条件为：温度320～390℃，压力6～30MPa，液时体积空速0.5～8h-1，氢油体积比(标准压力下)为800～1200。步骤d)中所述的液体流出物往低压分离器的排放是一个压力降低的过程，通常是在液位控制系统的控制下进行的。所述的液位控制系统为本
中通常使用的液位控制系统，通常由液位检测系统、中央控制系统和调节系统组成。其中液位检测系统主要由液位计组成，如可以为核料位计、超声波液位计、-->磁性液位计、差压式、振荡式液位计或者几种液位计的组合等，调节系统主要由气动调节阀或电动调节阀构成。其工作原理一般为：由液位计检测液面高度，中央控制系统负责处理检测系统的数据信息并根据处理结果调控调节阀的开关，当液位计检测出的反应器中实际液位高于设定值时，调节阀在中央控制系统的指令下自动打开，保证反应器内的液体正常排出，反之亦然。相分离后的气体流出物采取连续排放的方式。其中步骤d)所说的低压分离器的操作压力为1～10atm，操作温度为100～280℃。步骤d)的液体流出物由于温度较高，可以采用注入冷氢、富含芳烃油等方式进行降温处理，以抑制或者减少其在管线中的结焦。其中步骤e)所说的分馏装置可以是常压蒸馏塔或/和减压蒸馏塔。与现有技术相比，本专利技术沸腾床与固定床加氢联合工艺的优点为：(1)沸腾床反应器上部安装液位控制装置，实现了反应物流的高低压之间的切换，从而省却了反应器下游的热高压分离装置，节省了设备投资，也避免了从反应器出来的液体物流在无催化剂的高温条件本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种沸腾床组合工艺，包括如下步骤：　ａ）于绝对压力为６～３０ＭＰａ、温度３５０～５００℃、体积空速０．１～５ｈ↑［－１］，氢油体积比４００～２０００的条件下，在一个加氢处理区域中处理重油原料，得到一种反应流出物；该区域包括至少一个三相沸腾床反应器，该反应器装有至少一种以液体和气体向上流动的方式运行的沸腾床加氢催化剂，所述反应器包括一个相分离器、至少一个从所述反应器排出催化剂的部件和至少一个往所述反应器补充新鲜催化剂的部件；　ｂ）步骤ａ）得到的反应流出物进入相分离器进行分离，由此得到气体流出物和液体流出物；　ｃ）步骤ｂ）得到的气体流出物送到一个加氢处理区域进行加氢处理，该加氢处理区域包括至少一个固定床加氢反应器，该反应器包括至少一种固定床加氢催化剂；　ｄ）步骤ｂ）得到的液体流出物送到一个低压分离器，并由该区回收一种气体流出物和一种液体流出物；　ｅ）从步骤ｃ）得到的反应流出物进入一个蒸馏区，由此回收一种气体、一种汽油馏分、一种柴油馏分和尾油，尾油可以作为优质的催化裂化原料。

【技术特征摘要】
1、一种沸腾床组合工艺，包括如下步骤：
a)于绝对压力为6～30MPa、温度350～500℃、体积空速0.1～5h-1，氢油体积
比400～2000的条件下，在一个加氢处理区域中处理重油原料，得到一种反应流
出物；该区域包括至少一个三相沸腾床反应器，该反应器装有至少一种以液体
和气体向上流动的方式运行的沸腾床加氢催化剂，所述反应器包括一个相分离
器、至少一个从所述反应器排出催化剂的部件和至少一个往所述反应器补充新
鲜催化剂的部件；
b)步骤a)得到的反应流出物进入相分离器进行分离，由此得到气体流出物
和液体流出物；
c)步骤b)得到的气体流出物送到一个加氢处理区域进行加氢处理，该加氢
处理区域包括至少一个固定床加氢反应器，该反应器包括至少一种固定床加氢
催化剂；
d)步骤b)得到的液体流出物送到一个低压分离器，并由该区回收一种气体
流出物和一种液体流出物；
e)从步骤c)得到的反应流出物进入一个蒸馏区，由此回收一种气体、一种
汽油馏分、一种柴油馏分和尾油，尾油可以作为优质的催化裂化原料。
2、按照权利要求1所述的工艺，其特征在于来自步骤e)的至少一部分尾油
送到一个催化裂解区域(步骤f)，在催化裂解区域能够得到气态馏分、一种汽
油馏分、一种粗柴油馏分和一种油浆馏分。
3、按照权利要求1所述的工艺，其特征在于，来自步骤d)的气体流出物通<...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡长禄，方向晨，蒋立敬，李宝忠，杨涛，贾丽，刘建锟，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]